En fonction du matériau, de la géométrie, des exigences et du nombre de pièces, une pièce en plastique peut être fabriquée de différentes manières. Ce qui est déterminant, ce n’est donc pas seulement de savoir quel procédé est techniquement possible, mais lequel offre la solution la plus adaptée à la tâche concernée.
HAMCO dispose de différents procédés de fabrication pour la production de pièces techniques en plastique, ainsi que de procédés de revêtement pour les composants adaptés. En collaboration avec ses clients, l’entreprise sélectionne le procédé le plus adapté en fonction des exigences techniques, des propriétés souhaitées, de la géométrie des composants et du nombre de pièces requis. À cet égard, la faisabilité technique et la rentabilité sont prises en compte de manière égale.
Dans les pages suivantes, vous découvrirez le fonctionnement des différents procédés de fabrication, leurs particularités et les possibilités qu'ils offrent pour la fabrication de pièces techniques en plastique.
Le PVC souple est particulièrement adapté aux procédés de transformation suivants : extrusion, moulage par injection, trempage, enduction, emboutissage, assemblage thermique et collage à base de solvants. En raison de sa souplesse et de sa sensibilité à la température, le PVC nécessite des paramètres de fabrication spécifiques qui empêchent sa décomposition thermique.
Nos procédures en détail :
Moulage par injection : Le PVC souple est fondu dans le cylindre d’une presse à injection (à environ 160–200 °C) puis injecté dans des moules afin de fabriquer des pièces moulées précises et complexes (par exemple, des joints ou des bouchons). En savoir plus sur le PVC-Procédé de moulage par injection
Trempage et revêtement : les métaux ou autres matériaux de support pouvant être chauffés au four sont trempés dans du PVC souple liquide (plastisol) afin de produire des revêtements résistants et amortissant les chocs, ou des pièces moulées par trempage flexibles. Pour en savoir plus sur le Procédé par immersion et la Revêtement en PVC
Assemblage et collage : les pièces en PVC peuvent être assemblées par voie thermique (par exemple, par soudage à l'air chaud) ou chimique (collage). On utilise pour cela des colles spéciales compatibles avec les plastifiants.
La différence essentielle réside dans le mode et la précision du moulage : Dans le moulage par injection, du plastique fondu et chaud est injecté sous haute pression dans un moule creux fermé et refroidi, puis, une fois refroidi, la pièce moulée finale est démoulée avec une très grande précision de reproduction des contours intérieurs et extérieurs. Dans le procédé par immersion, une pièce préalablement chauffée ou un noyau d’immersion chauffé est plongé dans un bain non chauffé de PVC liquide (plastisol) et y reste jusqu’à ce qu’une quantité suffisante de matière se soit déposée, sans application de pression, sur la surface métallique mouillée par le liquide et se refroidissant lentement. Le contour intérieur présente une bonne précision de reproduction, tandis que le contour extérieur est plutôt arrondi et moins précis.
Lors du Procédés d'immersion et de revêtement du PVC Le terme « gélification » désigne le passage du plastisol de PVC liquide à un état solide et caoutchouteux sous l'effet de températures supérieures ou égales à 80 °C.
À l'état froid, les particules ultrafines de PVC, les plastifiants et les autres composants de la formulation sont répartis de manière homogène et libre dans le plastisol de PVC à consistance liquide-pâteuse. Lorsqu’une pièce fortement chauffée est plongée dans la pâte, les particules de PVC, sous l’effet du contact avec la surface chaude, sont amenées à absorber des plastifiants, à gonfler et à adhérer à la surface chaude. Une couche gélatineuse se forme ainsi très rapidement à la surface de la pièce métallique qui refroidit lentement. Les propriétés physiques et mécaniques des différents types de PVC sont obtenues après un traitement thermique final à une température supérieure à 150 °C en four.
La spécification constitue la principale différence entre les deux procédés de fabrication. Alors que dans le cas de la Revêtement lorsqu'un composant préalablement chauffé reçoit une couche fonctionnelle (par exemple, une protection anticorrosion ou un revêtement isolant électrique) par immersion dans un bain de plastisol (dip coating) et que cette couche reste sur le composant, l'objectif est, lors du Procédé par immersion d'un corps moulé préalablement chauffé (moulage par immersion) ; après la gélification, retirer une pièce fonctionnelle (capuchon de protection, protection contre les rayures ou les chocs) du noyau d'immersion et pouvoir l'utiliser pour n'importe quel composant.
Lors du revêtement en PVC de pièces métalliques, on veille à ce que celles-ci soient, dans la mesure du possible, exemptes de salissures grasses ou huileuses. Les pièces sont chauffées dans un four, puis plongées dans un bac de trempage rempli de plastisol. Sous l'effet de la chaleur, le PVC se gélifie et se fond pour former une couche de plastique homogène et solidement adhérente qui, après le traitement thermique final, protège le composant contre la corrosion et les contraintes mécaniques.
Vous trouverez des informations complémentaires destinées aux acheteurs, techniciens, concepteurs et développeurs sur la page dédiée au produit le revêtement et le gommage au PVC prêt.
Ce revêtement peut notamment être appliqué sur les métaux (acier, acier de construction, acier inoxydable, aluminium, cuivre, laiton), ainsi que sur Verre ainsi que la céramique et certaines matières plastiques résistantes à la chaleur. Dans la pratique industrielle, ce sont toutefois principalement les pièces métalliques qui sont utilisées dans le Procédé de trempage du PVC revêtus, car ils résistent aux températures de traitement requises et peuvent emmagasiner l'énergie thermique nécessaire au processus de gélification.
L'aptitude des pièces métalliques galvanisées ou revêtues par poudrage à Revêtement avec PVC doit être testé en pratique, car la qualité du prétraitement est également déterminante pour la qualité du résultat du revêtement. Étant donné qu'un revêtement en poudre agit comme un agent adhésif entre le métal et la couche de PVC, les paramètres du procédé de revêtement PVC doivent être déterminés sur des pièces brutes non revêtues. On ne peut pas exclure totalement l'apparition de décolorations visibles sur les zones non revêtues des pièces galvanisées, ni la formation éventuelle de cloques sur les pièces métalliques revêtues d'une peinture en poudre de qualité inférieure.
Certaines matières plastiques résistantes aux hautes températures, telles que le PEEK et le PET, peuvent être revêtues dans certaines conditions. Même si la température de ramollissement est supérieure à 200 °C, l'épaisseur de paroi dans la zone à revêtir des pièces en plastique doit être suffisamment importante pour pouvoir emmagasiner l'énergie thermique nécessaire à la gélification des particules de PVC sur la paroi de la pièce moulée et la restituer lentement.
Oui, une deuxième couche de PVC d'une autre couleur peut être appliquée par immersion. Ce procédé est utilisé lorsque couches multicolores, effets décoratifs ou couches fonctionnelles supplémentaires de duretés différentes sont souhaitées.
Dans un premier temps, une pièce ou un noyau moulé est plongé dans le plastisol PVC de la première couleur, puis la première couche est gélifiée à l'épaisseur souhaitée. Selon le procédé, la pièce refroidie ou le noyau de trempage est à nouveau chauffé à une température désormais plus basse ou maintenu à une température définie pendant le déroulement du procédé. Vient ensuite la deuxième opération de trempage dans le plastisol avec une autre couleur. La deuxième couche se gélifie à la surface de la première couche de PVC déjà en place. Lors du traitement thermique final, les deux couches sont liées thermiquement l’une à l’autre.
Un trempage complet dans une deuxième couleur a généralement pour effet de recouvrir la première couleur. Les motifs bicolores sont donc souvent obtenus par une immersion partielle ou en masquant certaines zones fonctionnelles. Parmi les exemples d’application, on peut citer les manches d’outils dotés d’une zone de préhension colorée ou encore les capuchons de protection soumis à des contraintes mécaniques, qui permettent de détecter l’usure à temps.
Oui, le PVC souple peut être soudé. Il fait partie des thermoplastiques et, lorsqu'il est chauffé, il ramollit ou devient fusible, ce qui permet d'assembler deux pièces par adhérence. Le plus souvent, les surfaces à assembler sont chauffées à l'aide d'un coin chauffant, puis pressées l'une contre l'autre sous pression. Mais attention : une surchauffe des zones d'assemblage peut entraîner la décomposition thermique du PVC. Cette décomposition libère notamment du chlorure d'hydrogène (HCl), ce qui rend indispensable une bonne aspiration. Étant donné que la zone d'assemblage en forme de bourrelet formée lors du soudage doit être retravaillée mécaniquement, nous recommandons de coller les pièces entre elles.
Le PVC souple se colle généralement bien, mais le choix de la colle est plus important que pour le PVC rigide, car les plastifiants qu'il contient peuvent nuire à la qualité de l'assemblage collé. Le plus souvent, deux pièces en PVC souple sont collées à l'aide de colles PVC à base de solvants. Il est essentiel que la colle soit adaptée au PVC contenant des plastifiants, afin que l'assemblage reste durablement souple et solide au niveau du joint une fois que le solvant s'est évaporé. Contrairement au soudage de pièces en PVC souple, lors du Collage seulement un très léger renflement au niveau du joint.
Oui, aussi bien les pièces moulées par immersion en PVC souple que les composants revêtus de PVC peuvent en principe être utilisés dans le procédé de tampographie peuvent être imprimés. Le système d'encre à 1 ou 2 composants est parfaitement adapté à la texture de surface lisse et brillante des types standard, ainsi qu'à l'aspect mat perlé des deux types spéciaux de PVC souple et aux plastifiants qu'ils contiennent. Aucun prétraitement (par exemple, nettoyage, flambage, traitement corona ou plasma) n’est nécessaire pour nos produits en PVC.
Oui, les contre-dépouilles peuvent souvent être réalisées sur des pièces moulées par immersion en PVC souple, et ce de manière nettement plus simple que sur de nombreuses pièces moulées par injection. Les contre-dépouilles légères à moyennes, ou ce que l'on appelle les « démoulages forcés » avec des parois minces, sont souvent réalisables sans problème sur les pièces moulées par immersion en PVC souple, car le matériau est suffisamment souple et élastique. Lors du retrait du noyau d'immersion, la pièce moulée par immersion, dotée d'une rainure d'encliquetage ou d'un bourrelet périphérique, peut être brièvement déformée (étirée) avant de reprendre sa forme initiale.
En cas de contre-dépouilles prononcées, comme celles d'un soufflet, nous devons déterminer la géométrie en fonction de la dureté du matériau, de l'épaisseur de paroi et Construction à noyau plongeant être évalués.
Besoins en grandes et petites quantités Traitement direct
Besoins en grandes et petites quantités
Vous êtes actuellement en train de consulter le contenu d'un espace réservé de Vimeo. Pour accéder au contenu réel, cliquez sur le bouton ci-dessous. Veuillez noter que ce faisant, des données seront partagées avec des fournisseurs tiers.
Plus d'informationsVous êtes actuellement en train de consulter le contenu d'un espace réservé de YouTube. Pour accéder au contenu réel, cliquez sur le bouton ci-dessous. Veuillez noter que ce faisant, des données seront partagées avec des fournisseurs tiers.
Plus d'informationsVous devez charger le contenu de reCAPTCHA pour soumettre le formulaire. Veuillez noter que ce faisant, des données seront partagées avec des fournisseurs tiers.
Plus d'informations