En función del material, la geometría, los requisitos y el número de unidades, una pieza de plástico puede fabricarse de diferentes maneras. Por lo tanto, lo decisivo no es únicamente qué proceso es técnicamente posible, sino cuál ofrece la solución más adecuada para cada caso concreto.
HAMCO cuenta con diversos procesos de fabricación para la producción de piezas técnicas de plástico, así como con procesos para el recubrimiento de los componentes adecuados. En colaboración con sus clientes, se selecciona el proceso adecuado en función de los requisitos técnicos, las propiedades deseadas, la geometría del componente y el número de unidades necesarias. Para ello, se tienen en cuenta por igual la viabilidad técnica y la rentabilidad.
En las páginas siguientes descubrirá cómo funcionan los distintos procesos de fabricación y producción, cuáles son sus particularidades y qué posibilidades ofrecen para la fabricación de piezas técnicas de plástico.
El PVC blando es especialmente adecuado para su procesamiento mediante extrusión, moldeo por inyección, inmersión, recubrimiento, embutición profunda, unión térmica y encolado con disolventes. Debido a su flexibilidad y a su sensibilidad a la temperatura, el PVC requiere parámetros de proceso de fabricación específicos que eviten la descomposición térmica del material.
Nuestros procedimientos en detalle:
Moldeo por inyección: El PVC blando se funde en el cilindro de una máquina de moldeo por inyección (aprox. 160-200 °C) y se inyecta en moldes para fabricar piezas moldeadas precisas y complejas (por ejemplo, juntas o tapones). Más información sobre el PVC:Proceso de moldeo por inyección
Inmersión y recubrimiento: los metales u otros materiales de soporte aptos para el calentamiento en horno se sumergen en PVC blando líquido (plastisol) para crear recubrimientos resistentes y amortiguadores de impactos, o piezas flexibles obtenidas por inmersión. Más información sobre el Proceso de inmersión y la Revestimiento de PVC
Unión y pegado: Las piezas de PVC pueden unirse térmicamente (por ejemplo, mediante soldadura con aire caliente) o químicamente (mediante pegado). Para ello se utilizan adhesivos especiales compatibles con los plastificantes.
La diferencia fundamental radica en el tipo y la precisión del moldeado: En el moldeo por inyección, el plástico fundido y caliente se inyecta a alta presión en un molde hueco cerrado y refrigerado y, tras enfriarse, se desmolda como pieza acabada con una excelente precisión de reproducción de los contornos internos y externos. En el proceso de inmersión, una pieza previamente calentada o un núcleo de inmersión calentado se sumerge en un baño no calentado de plástico PVC líquido (plastisol) y permanece en la cuba de inmersión hasta que, sin la acción de la presión, se haya depositado suficiente material en la superficie metálica mojada por el líquido y que se enfría lentamente. El contorno interior presenta una buena precisión de reproducción, mientras que el contorno exterior resulta más redondeado y menos preciso.
En el Procesos de inmersión y recubrimiento con PVC El término «gelificación» o «proceso de gelificación» se refiere a la transición del plastisol de PVC líquido a un estado sólido y gomoso bajo la acción de temperaturas a partir de 80 °C.
En estado frío, las partículas más finas de PVC, los plastificantes y otros componentes de la fórmula se encuentran distribuidos de manera uniforme y suelta en el plastisol de PVC, que presenta una consistencia líquida-pastosa. Cuando se sumerge una pieza de trabajo muy caliente en la pasta, las partículas de PVC, al entrar en contacto con la superficie caliente, se activan y absorben plastificantes, se hinchan y se adhieren a la superficie caliente. De este modo, se forma muy rápidamente una capa gelatinosa en la superficie de la pieza metálica, que se va enfriando lentamente. Las propiedades físicas y mecánicas de los tipos de PVC Se obtienen tras un tratamiento térmico final a más de 150 °C en el horno.
La finalidad es la diferencia fundamental al comparar ambos procesos de fabricación. Mientras que en el caso de la Revestimiento cuando una pieza previamente calentada recibe una capa funcional (por ejemplo, protección anticorrosiva o recubrimiento aislante eléctrico) mediante la inmersión en un baño de plastisol (recubrimiento por inmersión) y esta capa permanece sobre la pieza, el objetivo en el Proceso de inmersión de un molde precalentado (moldeado por inmersión); una vez gelificado, retirar una pieza funcional (tapa protectora, protección contra pinturas o golpes) del núcleo de inmersión y poder utilizarla para cualquier componente.
En el recubrimiento de PVC de componentes metálicos, se procura que estos estén lo más libres posible de impurezas que contengan grasa o aceite. Los componentes se calientan en un horno y, a continuación, se introducen en la cuba de inmersión llena de plastisol. Bajo la acción de la energía térmica, el PVC se gelifica y se funde hasta formar una capa de plástico compacta y firmemente adherida que, tras el tratamiento térmico final, protege el componente contra la corrosión y las tensiones mecánicas.
En la página del producto ofrecemos información más detallada para compradores, técnicos, diseñadores y desarrolladores. el recubrimiento y el revestimiento de PVC Listo.
Se pueden recubrir sobre todo metales (acero, acero de construcción, acero inoxidable, aluminio, cobre, latón), además de Vidrio y la cerámica, así como algunos plásticos resistentes a la temperatura. Sin embargo, en la práctica industrial se utilizan principalmente piezas metálicas en el Proceso de inmersión en PVC recubiertos, ya que soportan las temperaturas de proceso necesarias y pueden almacenar la energía térmica necesaria para el proceso de gelificación.
La idoneidad de las piezas metálicas galvanizadas o con recubrimiento en polvo para Revestimiento con PVC Debe probarse en la práctica, ya que la calidad del pretratamiento también es determinante para el resultado cualitativo del recubrimiento. Dado que un recubrimiento en polvo actúa como agente adhesivo entre el metal y la capa de PVC, los parámetros del proceso para el recubrimiento de PVC deben determinarse en piezas en bruto sin recubrir. No se pueden descartar por completo las decoloraciones visibles en las zonas sin recubrimiento de las piezas galvanizadas, así como la posible formación de burbujas en las piezas metálicas con un recubrimiento en polvo de baja calidad.
Algunos plásticos resistentes a altas temperaturas, como el PEEK y el PET, pueden recubrirse en determinadas condiciones. Incluso si la temperatura de reblandecimiento es superior a 200 °C, el espesor de la pared en la zona de recubrimiento de las piezas de plástico debe ser lo suficientemente grande como para poder almacenar y liberar lentamente la energía térmica necesaria para que las partículas de PVC se gelifiquen en la pared de la pieza moldeada.
Sí, se puede aplicar una segunda capa de PVC de otro color mediante el proceso de inmersión. Este procedimiento se utiliza cuando capas multicolores, efectos decorativos o capas funcionales adicionales se desean con distintos grados de dureza.
En primer lugar, se sumerge una pieza o un núcleo de inmersión moldeado en el plastisol de PVC con el primer color y se deja gelificar la primera capa hasta alcanzar el espesor deseado. Dependiendo del proceso, el componente enfriado o el núcleo de inmersión se vuelve a calentar a una temperatura ahora más baja o se mantiene a una temperatura definida durante el proceso. A continuación tiene lugar la segunda inmersión en el plastisol con otro color. La segunda capa se gelifica sobre la superficie de la primera capa de PVC ya existente. Durante el tratamiento térmico final, ambas capas se unen térmicamente entre sí.
Una inmersión completa en un segundo color suele provocar que el primer color quede oculto. Por ello, los diseños bicolores suelen crearse mediante una inmersión parcial o cubriendo (enmascarando) determinadas zonas funcionales. Como ejemplos de aplicación pueden servir los mangos de herramientas con la zona de agarre de color o también las tapas protectoras sometidas a esfuerzo mecánico, que permiten detectar a tiempo el desgaste.
Sí, el PVC blando se puede soldar. Pertenece a la familia de los termoplásticos y, al calentarse, se ablanda o se funde, lo que permite unir dos piezas mediante una unión material. Lo más habitual es calentar las superficies de unión con una cuña caliente y, a continuación, presionarlas entre sí. Pero cuidado: el sobrecalentamiento de las zonas de unión puede provocar la descomposición térmica del PVC. Durante la descomposición se libera, entre otros, cloruro de hidrógeno (HCl), por lo que es necesario disponer de un buen sistema de aspiración. Dado que la zona de unión, que presenta un relieve, debe retocarse mecánicamente tras la soldadura, recomendamos pegar las piezas entre sí.
En principio, el PVC blando se puede pegar bien; sin embargo, la elección del adhesivo es más importante que en el caso del PVC duro, ya que los plastificantes que contiene pueden afectar negativamente a la unión adhesiva. Por lo general, las dos piezas de PVC blando se unen con adhesivos para PVC que contienen disolventes. Es fundamental que el adhesivo sea adecuado para PVC con plastificantes, de modo que la unión se mantenga flexible y resistente de forma permanente en la zona de unión una vez que el disolvente se haya evaporado. A diferencia de la soldadura de piezas de PVC blando, al Pegado solo un engrosamiento muy leve, similar a un reborde, en la zona de unión.
Sí, tanto las piezas de PVC blando moldeadas por inmersión como los componentes recubiertos de PVC pueden, en principio, utilizarse en el Proceso de impresión por tampón se puede imprimir. El sistema de tintas de 1 o 2 componentes se adapta perfectamente tanto a la textura brillante y lisa de los tipos estándar como al aspecto mate perlado de los dos tipos especiales de PVC blando y a los plastificantes que contienen. No es necesario realizar ningún tratamiento previo (por ejemplo, limpieza, flameado, tratamiento corona o de plasma) en nuestros productos de PVC.
Sí, en las piezas moldeadas por inmersión de PVC blando es frecuente poder realizar socavados, y de forma mucho más sencilla que en muchas piezas moldeadas por inyección. En las piezas de PVC blando fabricadas por inmersión, suele ser posible realizar socavados ligeros o moderados, o lo que se conoce como «desmoldeos forzados» con paredes delgadas, sin problemas, ya que el material es lo suficientemente flexible y elástico. Al retirarla del núcleo de inmersión, la pieza de inmersión, provista de una ranura de enclavamiento o un reborde perimetral, puede deformarse (estirarse) momentáneamente y, a continuación, vuelve a su forma original.
En el caso de contraángulos pronunciados, como los de un fuelle, debemos determinar la geometría en función de la dureza del material, el espesor de la pared y Estructura con núcleo sumergible se evalúen.
Grandes y pequeñas cantidades Procesamiento directo
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