Les épaisseurs de paroi minimales ou maximales pouvant être obtenues dépendent notamment de l'énergie thermique emmagasinée par les noyaux métalliques immergés chauffés dans le four et par les composants à revêtir, du temps de séjour des noyaux métalliques et des pièces immergés puis refroidis dans le bac d'immersion, ainsi que de la géométrie et de la viscosité du PVC.
En règle générale, l'utilisation de noyaux plongeants plus épais, par exemple des noyaux ronds de plus grand diamètre destinés à la fabrication de capuchons ronds, permet également d'obtenir des épaisseurs de paroi plus importantes. Pour la protection des assemblages vissés, on utilise Capots circulaires destinés à la construction d'éoliennes d'une longueur de 400 mm, par exemple, et d'une épaisseur de paroi de 4,5 mm.
Lors du revêtement de pièces présentant parfois des géométries complexes, l'épaisseur des parois du revêtement doit être déterminée au moyen d'essais pratiques.
Pour que les pièces moulées par immersion puissent être démoulées sans difficulté des noyaux de formes variées après le processus de gélification, elles doivent présenter une épaisseur de paroi minimale suffisante. Si l'épaisseur de paroi est trop faible, la pièce moulée par immersion risque de se déformer ou de se retourner lors du démoulage.
L'épaisseur minimale requise des parois dépend de la géométrie de la pièce à plonger. C'est pourquoi nous indiquons dans nos devis l'épaisseur minimale des parois requise sur le plan technique.
En fonction de la géométrie de la pièce à tremper, les noyaux de trempage sont plongés et retirés du bac de trempage à des vitesses et à des profondeurs variables.
Si le noyau de trempage reste trop peu de temps dans la cuve de trempage, la couche de PVC qui se forme sera trop fine pour permettre ensuite de démouler la pièce sans déformation et en toute sécurité. Dans ce cas, on augmente le temps de séjour afin d'obtenir une épaisseur de paroi suffisante.
L'épaisseur de paroi de nos pièces moulées par immersion est mesurée de manière non destructive à l'extrémité ouverte de la pièce. Pour cela, nous utilisons un pied à coulisse dont les mâchoires effleurent légèrement les surfaces intérieure et extérieure de la pièce en PVC souple. Ce procédé fournit des résultats fiables et est tout à fait suffisant pour les pièces moulées par immersion. Par rapport aux pièces moulées par injection, les épaisseurs de paroi sont définies de manière relativement généreuse, avec une tolérance de ± 0,2 mm. Étant donné que les exigences en matière de précision dimensionnelle sont généralement moins strictes, cette méthode de mesure permet un contrôle qualité fiable et adapté à la pratique.
Non. Que ce soit dans le procédé de moulage par immersion (Dip Molding) ou dans le procédé de revêtement par immersion (Dip Coating), il n'est pas possible d'obtenir une épaisseur de paroi parfaitement constante sur toute la longueur d'un produit.
L'épaisseur de la paroi dépend de différents facteurs, notamment la durée de séjour du noyau à plonger ou de la pièce à revêtir dans le plastisol, l'énergie thermique emmagasinée dans le moule ou la pièce, la géométrie de la pièce à plonger ou de la pièce à revêtir, ainsi que la viscosité du PVC souple utilisé.
En principe, c'est à l'endroit où le noyau d'immersion chauffé / la pièce chauffée entre en contact pour la première fois avec le plastisol que l'épaisseur de paroi est la plus importante. Cette zone reste le plus longtemps dans le bac d'immersion pendant le processus d'immersion, ce qui permet à la couche de PVC la plus épaisse de se former à cet endroit.
Dans le cas d'un simple capuchon rond, l'épaisseur de la paroi est donc maximale à l'extrémité fermée et diminue progressivement vers l'extrémité ouverte.
Étant donné que la formation de la couche s'effectue principalement grâce à l'énergie thermique emmagasinée dans le noyau d'immersion ou dans la pièce à revêtir, et que la couche de PVC déjà formée agit simultanément comme isolant thermique, la constitution de l'épaisseur de paroi se heurte à des limites physiques. De légères variations de l'épaisseur de la paroi sont donc inhérentes au procédé et techniquement inévitables.
Au niveau des arêtes et des pointes, il se produit des différences d'épaisseur locales qui ne peuvent être évitées. Plus l'angle entre deux surfaces adjacentes est petit, plus la couche de matériau recouvrant l'arête est mince. Dans le cas d'angles aigus et de géométries saillantes, il existe un risque que l'épaisseur de la couche soit insuffisante pour obtenir une épaisseur de paroi fonctionnelle et continue.
Pour les pièces sur mesure, la répartition de l'épaisseur de paroi est influencée par la forme du noyau de trempage ou de la pièce à revêtir. Les zones présentant un volume de matière plus important emmagasinent davantage d’énergie thermique et refroidissent plus lentement. Le PVC peut ainsi s’y accumuler pendant une période plus longue, ce qui entraîne localement des épaisseurs de paroi plus importantes. Dans les angles des surfaces adjacentes, la matière, qui s’écoule lentement, adhère et entraîne une accumulation supplémentaire de matière.
Les coulures et les traces de coulement sont des phénomènes inhérents au procédé d'immersion et de revêtement du PVC. Une fois le noyau d'immersion ou la pièce revêtue retiré(e) du plastisol, l'excédent de matière s'écoule lentement vers le bas sous l'effet de la gravité et s'accumule principalement dans les creux, les rainures, les angles et les parties les plus basses de la pièce.
L'intensité de cet effet dépend, entre autres, de la viscosité du PVC souple utilisé. Les matériaux présentant une dureté Shore plus élevée sont généralement plus visqueux et s'écoulent plus lentement. Cela peut entraîner la formation d'accumulations locales de matière, de coulures ou de légères traces d'écoulement.
Ces caractéristiques sont d'ordre technique et ne peuvent être totalement évitées lors des procédés d'immersion et de revêtement.
Lors de l'immersion des noyaux, il faut veiller à ce que l'air ne soit pas entraîné dans les profondeurs du plastisol en raison des contre-dépouilles et des cavités liées à la géométrie. Le plastisol liquide repousse l'air lors de l'immersion. Les bulles d’air qui adhèrent au noyau sont balayées par le plastisol. Après le démoulage, ces bulles sont clairement visibles sur la paroi du contour intérieur. Le contour intérieur invisible des pièces moulées par immersion est le reflet de la surface des noyaux de moulage.
Si les noyaux sont plongés trop rapidement dans le bac d'immersion, des bulles d'air peuvent se détacher des noyaux. Comme ces bulles ne remontent que lentement à la surface du plastisol visqueux, la pâte d'immersion en PVC se trouve progressivement envahie de bulles. Les défauts de surface sur le contour extérieur visible des pièces moulées par immersion sont dus à des vitesses d'immersion trop élevées et à un manque de soin lors de l'immersion des noyaux.
Lorsqu'ils sont stockés dans de bonnes conditions, les capuchons en PVC peuvent être conservés pendant de nombreuses années sans que leurs propriétés d'utilisation ne soient sensiblement altérées. Pour cela, il est indispensable de les conserver à des températures aussi constantes que possible, proches de la température ambiante, de les protéger des rayons directs du soleil et des rayons UV, et d'éviter tout contact avec des solvants ou d'autres agents chimiques.
Pour un stockage à long terme, nous recommandons de conserver les pièces dans des conteneurs de stockage fermés et solides. L'emballage d'expédition est principalement conçu pour un transport économique et ne convient pas toujours à un stockage de plusieurs années. En particulier lorsque les quantités sont importantes, le poids propre des pièces peut entraîner des contraintes de pression et des déformations permanentes des capuchons situés en dessous. Le transvasement dans des bacs de stockage adaptés peut réduire considérablement ce risque.
Le PVC souple est particulièrement adapté aux procédés de transformation suivants : extrusion, moulage par injection, trempage, enduction, emboutissage, assemblage thermique et collage à base de solvants. En raison de sa souplesse et de sa sensibilité à la température, le PVC nécessite des paramètres de fabrication spécifiques qui empêchent sa décomposition thermique.
Nos procédures en détail :
Moulage par injection : Le PVC souple est fondu dans le cylindre d’une presse à injection (à environ 160–200 °C) puis injecté dans des moules afin de fabriquer des pièces moulées précises et complexes (par exemple, des joints ou des bouchons). En savoir plus sur le PVC-Procédé de moulage par injection
Trempage et revêtement : les métaux ou autres matériaux de support pouvant être chauffés au four sont trempés dans du PVC souple liquide (plastisol) afin de produire des revêtements résistants et amortissant les chocs, ou des pièces moulées par trempage flexibles. Pour en savoir plus sur le Procédé par immersion et la Revêtement en PVC
Assemblage et collage : les pièces en PVC peuvent être assemblées par voie thermique (par exemple, par soudage à l'air chaud) ou chimique (collage). On utilise pour cela des colles spéciales compatibles avec les plastifiants.
La différence essentielle réside dans le mode et la précision du moulage : Dans le moulage par injection, du plastique fondu et chaud est injecté sous haute pression dans un moule creux fermé et refroidi, puis, une fois refroidi, la pièce moulée finale est démoulée avec une très grande précision de reproduction des contours intérieurs et extérieurs. Dans le procédé par immersion, une pièce préalablement chauffée ou un noyau d’immersion chauffé est plongé dans un bain non chauffé de PVC liquide (plastisol) et y reste jusqu’à ce qu’une quantité suffisante de matière se soit déposée, sans application de pression, sur la surface métallique mouillée par le liquide et se refroidissant lentement. Le contour intérieur présente une bonne précision de reproduction, tandis que le contour extérieur est plutôt arrondi et moins précis.
Lors du Procédés d'immersion et de revêtement du PVC Le terme « gélification » désigne le passage du plastisol de PVC liquide à un état solide et caoutchouteux sous l'effet de températures supérieures ou égales à 80 °C.
À l'état froid, les particules ultrafines de PVC, les plastifiants et les autres composants de la formulation sont répartis de manière homogène et libre dans le plastisol de PVC à consistance liquide-pâteuse. Lorsqu’une pièce fortement chauffée est plongée dans la pâte, les particules de PVC, sous l’effet du contact avec la surface chaude, sont amenées à absorber des plastifiants, à gonfler et à adhérer à la surface chaude. Une couche gélatineuse se forme ainsi très rapidement à la surface de la pièce métallique qui refroidit lentement. Les propriétés physiques et mécaniques des différents types de PVC sont obtenues après un traitement thermique final à une température supérieure à 150 °C en four.
La spécification constitue la principale différence entre les deux procédés de fabrication. Alors que dans le cas de la Revêtement lorsqu'un composant préalablement chauffé reçoit une couche fonctionnelle (par exemple, une protection anticorrosion ou un revêtement isolant électrique) par immersion dans un bain de plastisol (dip coating) et que cette couche reste sur le composant, l'objectif est, lors du Procédé par immersion d'un corps moulé préalablement chauffé (moulage par immersion) ; après la gélification, retirer une pièce fonctionnelle (capuchon de protection, protection contre les rayures ou les chocs) du noyau d'immersion et pouvoir l'utiliser pour n'importe quel composant.
Lors du revêtement en PVC de pièces métalliques, on veille à ce que celles-ci soient, dans la mesure du possible, exemptes de salissures grasses ou huileuses. Les pièces sont chauffées dans un four, puis plongées dans un bac de trempage rempli de plastisol. Sous l'effet de la chaleur, le PVC se gélifie et se fond pour former une couche de plastique homogène et solidement adhérente qui, après le traitement thermique final, protège le composant contre la corrosion et les contraintes mécaniques.
Vous trouverez des informations complémentaires destinées aux acheteurs, techniciens, concepteurs et développeurs sur la page dédiée au produit le revêtement et le gommage au PVC prêt.
Ce revêtement peut notamment être appliqué sur les métaux (acier, acier de construction, acier inoxydable, aluminium, cuivre, laiton), ainsi que sur Verre ainsi que la céramique et certaines matières plastiques résistantes à la chaleur. Dans la pratique industrielle, ce sont toutefois principalement les pièces métalliques qui sont utilisées dans le Procédé de trempage du PVC revêtus, car ils résistent aux températures de traitement requises et peuvent emmagasiner l'énergie thermique nécessaire au processus de gélification.
L'aptitude des pièces métalliques galvanisées ou revêtues par poudrage à Revêtement avec PVC doit être testé en pratique, car la qualité du prétraitement est également déterminante pour la qualité du résultat du revêtement. Étant donné qu'un revêtement en poudre agit comme un agent adhésif entre le métal et la couche de PVC, les paramètres du procédé de revêtement PVC doivent être déterminés sur des pièces brutes non revêtues. On ne peut pas exclure totalement l'apparition de décolorations visibles sur les zones non revêtues des pièces galvanisées, ni la formation éventuelle de cloques sur les pièces métalliques revêtues d'une peinture en poudre de qualité inférieure.
Certaines matières plastiques résistantes aux hautes températures, telles que le PEEK et le PET, peuvent être revêtues dans certaines conditions. Même si la température de ramollissement est supérieure à 200 °C, l'épaisseur de paroi dans la zone à revêtir des pièces en plastique doit être suffisamment importante pour pouvoir emmagasiner l'énergie thermique nécessaire à la gélification des particules de PVC sur la paroi de la pièce moulée et la restituer lentement.
Oui, une deuxième couche de PVC d'une autre couleur peut être appliquée par immersion. Ce procédé est utilisé lorsque couches multicolores, effets décoratifs ou couches fonctionnelles supplémentaires de duretés différentes sont souhaitées.
Dans un premier temps, une pièce ou un noyau moulé est plongé dans le plastisol PVC de la première couleur, puis la première couche est gélifiée à l'épaisseur souhaitée. Selon le procédé, la pièce refroidie ou le noyau de trempage est à nouveau chauffé à une température désormais plus basse ou maintenu à une température définie pendant le déroulement du procédé. Vient ensuite la deuxième opération de trempage dans le plastisol avec une autre couleur. La deuxième couche se gélifie à la surface de la première couche de PVC déjà en place. Lors du traitement thermique final, les deux couches sont liées thermiquement l’une à l’autre.
Un trempage complet dans une deuxième couleur a généralement pour effet de recouvrir la première couleur. Les motifs bicolores sont donc souvent obtenus par une immersion partielle ou en masquant certaines zones fonctionnelles. Parmi les exemples d’application, on peut citer les manches d’outils dotés d’une zone de préhension colorée ou encore les capuchons de protection soumis à des contraintes mécaniques, qui permettent de détecter l’usure à temps.
Oui, le PVC souple peut être soudé. Il fait partie des thermoplastiques et, lorsqu'il est chauffé, il ramollit ou devient fusible, ce qui permet d'assembler deux pièces par adhérence. Le plus souvent, les surfaces à assembler sont chauffées à l'aide d'un coin chauffant, puis pressées l'une contre l'autre sous pression. Mais attention : une surchauffe des zones d'assemblage peut entraîner la décomposition thermique du PVC. Cette décomposition libère notamment du chlorure d'hydrogène (HCl), ce qui rend indispensable une bonne aspiration. Étant donné que la zone d'assemblage en forme de bourrelet formée lors du soudage doit être retravaillée mécaniquement, nous recommandons de coller les pièces entre elles.
Le PVC souple se colle généralement bien, mais le choix de la colle est plus important que pour le PVC rigide, car les plastifiants qu'il contient peuvent nuire à la qualité de l'assemblage collé. Le plus souvent, deux pièces en PVC souple sont collées à l'aide de colles PVC à base de solvants. Il est essentiel que la colle soit adaptée au PVC contenant des plastifiants, afin que l'assemblage reste durablement souple et solide au niveau du joint une fois que le solvant s'est évaporé. Contrairement au soudage de pièces en PVC souple, lors du Collage seulement un très léger renflement au niveau du joint.
Oui, aussi bien les pièces moulées par immersion en PVC souple que les composants revêtus de PVC peuvent en principe être utilisés dans le procédé de tampographie peuvent être imprimés. Le système d'encre à 1 ou 2 composants est parfaitement adapté à la texture de surface lisse et brillante des types standard, ainsi qu'à l'aspect mat perlé des deux types spéciaux de PVC souple et aux plastifiants qu'ils contiennent. Aucun prétraitement (par exemple, nettoyage, flambage, traitement corona ou plasma) n’est nécessaire pour nos produits en PVC.
Oui, les contre-dépouilles peuvent souvent être réalisées sur des pièces moulées par immersion en PVC souple, et ce de manière nettement plus simple que sur de nombreuses pièces moulées par injection. Les contre-dépouilles légères à moyennes, ou ce que l'on appelle les « démoulages forcés » avec des parois minces, sont souvent réalisables sans problème sur les pièces moulées par immersion en PVC souple, car le matériau est suffisamment souple et élastique. Lors du retrait du noyau d'immersion, la pièce moulée par immersion, dotée d'une rainure d'encliquetage ou d'un bourrelet périphérique, peut être brièvement déformée (étirée) avant de reprendre sa forme initiale.
En cas de contre-dépouilles prononcées, comme celles d'un soufflet, nous devons déterminer la géométrie en fonction de la dureté du matériau, de l'épaisseur de paroi et Construction à noyau plongeant être évalués.
PVC souple (chlorure de polyvinyle plastifié) Le PVC souple (polychlorure de vinyle plastifié) est un plastique souple et durable. Il se caractérise par sa grande élasticité, sa bonne résistance aux intempéries, ainsi que par sa résistance à l'absorption d'humidité et aux produits chimiques, aux produits de nettoyage et aux désinfectants. De plus, le PVC souple est parfaitement adapté à la transformation en produits de type caoutchouc par immersion, enduction ou moulage par injection.
Le PVC souple contient des plastifiants, ce qui lui confère élasticité, souplesse et flexibilité. Le PVC rigide ne contient pas de plastifiants et est donc rigide, indéformable et particulièrement résistant. Alors que le PVC souple est souvent utilisé pour les tuyaux, les films, Pièces de plongée et Revêtements Le PVC rigide est principalement utilisé dans la fabrication de tuyaux, de profilés de fenêtres et de composants techniques.
Le PVC souple doit son élasticité à des plastifiants spécifiques. Pour des raisons de santé et de protection des consommateurs, l'utilisation de certains plastifiants à base de phtalates est désormais soumise à des restrictions, notamment dans les produits destinés aux enfants, les produits de consommation et les applications en contact étroit avec la peau, formules sans phtalates utilisé.
Oui. L'abréviation internationale du chlorure de polyvinyle est PVC. La lettre C qu'il contient désigne l'halogène « chlore ». Cela vaut aussi bien pour le PVC rigide que pour le PVC souple. Le chlore est solidement intégré dans la structure moléculaire du plastique et n'est pas libéré dans des conditions normales d'utilisation. Ce n'est qu'en cas de décomposition thermique et de réaction immédiate avec l'eau ou l'humidité de l'air que du chlorure d'hydrogène (HCl), un produit corrosif et caustique, se forme.
Les produits en PVC souple présentent généralement une résistance thermique en continu comprise entre 60 et 80 °C et, de manière temporaire, jusqu'à 90-100 °C. Des températures supérieures entraînent un ramollissement du matériau et une déformation des produits fabriqués en PVC souple. Un PVC souple spécialement enrichi en additifs Il peut être soumis, conformément à la norme d'essai VW P 1300, à une température pouvant atteindre 200 °C pendant 45 minutes, ce qui, dans certaines applications, constitue une alternative suffisante aux capuchons en silicone.
Oui, les capuchons peuvent en principe également être fabriqués à partir de matériaux utilisés en plongée, tels que le silicone ou le caoutchouc naturel, qui présentent certes tous deux une résistance à la température en service plus élevée que le PVC souple, mais qui ne sont pas utilisés par Hamco.
Étant donné que les produits classiques en plastique souple se ramollissent au-delà de 90-100 °C et se déforment sous l'effet d'une contrainte, on a donc mis au point une PVC souple, type spécial conçu pour être utilisé pendant une durée prolongée à des températures élevées. Conformément à la norme d'essai de thermostabilité VW P 1300, ce modèle spécial peut résister à une température de 200 °C pendant 45 minutes. Pour chaque baisse de 10 K de la température d'essai, la durée d'utilisation est multipliée par deux (à T = 190 °C : 90 min ; à T = 180 °C : 180 min). Dans de nombreux cas, cela suffit comme alternative aux capuchons en silicone moulés par injection ou trempés.
C'est précisément le cas des produits en PVC souple colorés qui, lorsqu'ils sont utilisés à l'extérieur conformément à leur destination, sont exposés à un rayonnement UV prolongé et intense : il est donc nécessaire d'ajouter de manière ciblée des stabilisateurs UV aux formulations de PVC souple avant leur transformation, afin de prévenir à la fois la décoloration prématurée des couleurs et la perte des propriétés mécaniques. Le PVC souple de couleur noire présente une bonne résistance aux UV et aux intempéries.
Le PVC souple est un plastique durable et flexible qui présente une bonne résistance au vieillissement. Le PVC n'absorbe pas l'eau, résiste à de nombreux produits chimiques et supporte les intempéries sur de longues périodes. La durée de vie réelle des pièces moulées et des revêtements en PVC souple dépend toutefois des conditions d'utilisation, notamment du rayonnement UV, des variations de température et des contraintes mécaniques. L'utilisation de stabilisants adaptés permet d'améliorer encore la résistance au vieillissement.
Oui, le PVC souple résiste à l'eau et à l'eau de mer. Ce matériau n'absorbe pratiquement pas d'eau et conserve ses propriétés physiques et mécaniques même en cas de contact prolongé avec l'humidité. De plus, le PVC souple résiste largement à l'eau salée, ce qui explique pourquoi il est souvent utilisé dans les applications maritimes ou, par exemple, pour Capots de protection, pièces moulées en PVC ou composants revêtus destinés à une utilisation en milieu côtier ou en mer dans le cadre d'éoliennes est utilisé.
Le PVC souple se caractérise par une bonne résistance chimique face à de nombreux acides, bases, solutions salines et produits chimiques à base d'eau. De plus, le PVC souple présente une bonne résistance aux intempéries ainsi qu'à l'eau et à l'eau salée. Sa résistance aux huiles, aux graisses, aux carburants ainsi qu'à certains solvants organiques peut toutefois être limitée ; celle-ci dépend de la substance concernée, de sa concentration et des conditions d'utilisation.
En fonction des exigences et de la fonction de la pièce immergée, il existe, pour le choix du matériau approprié, des types de PVC souple couvrant une large gamme de duretés allant de 55 à 96 Shore A. Pour la fabrication de soufflets souples, nous recommandons l'utilisation d'un PVC souple Type plastisol d'une dureté d'environ 55 Shore A. Le site Dureté standard de 67 Shore A couvre la grande majorité des cas d'utilisation des capuchons de protection et de recouvrement dans les secteurs industriels les plus divers et Branches . Lorsqu'il s'agit de pièces immergées soumises à des contraintes mécaniques moins importantes, telles que les gaines de poignées d'outils à main, ou dans le cas du revêtement de composants où l'objectif est davantage la protection contre la corrosion que contre les chocs, ou encore d'assurer une bonne prise en main de la surface, une Dureté de 75 Shore A un bon choix. Lorsque des composants revêtus sont soumis à de fortes contraintes mécaniques et doivent présenter à la fois une bonne résistance à l'abrasion et d'excellentes propriétés d'isolation électrique, on peut opter pour un Plastisol d'une dureté de 85 Shore A utilisée. La plus dure, et qui fait donc tout juste partie des types de PVC souple, Type plastisol, dureté 96 Shore A est particulièrement adapté lorsque les pièces immergées doivent présenter une rigidité et une résistance à l'abrasion élevées.
Outre leur dureté, les différents types de PVC souple se distinguent également par leur composition. Les types de PVC souple sans phtalates, en particulier, ouvrent la voie à l'utilisation du PVC souple dans le dans le domaine médical et thérapeutique, pour les jouets et les produits destinés à un contact prolongé avec la peau.
Le PVC souple possède naturellement de bonnes propriétés de protection contre l'incendie grâce à sa teneur en chlore. Ce matériau est difficilement inflammable et présente un comportement auto-extinguible dès que la source d'inflammation est supprimée. Mais attention : en cas d'incendie, des fumées nocives pour la santé sont libérées, qu'il ne faut en aucun cas inhaler. Dans des conditions normales d'utilisation, les pièces en PVC trempé ne présentent toutefois aucun danger ; les risques n'apparaissent qu'en cas de forte décomposition thermique.
Oui, le PVC souple est également disponible, en option, dans des versions électriquement dissipatives. L'ajout d'additifs spéciaux aux formulations de plastisol existantes permet de réduire de manière ciblée la résistance électrique, de sorte que les charges électrostatiques soient dissipées en toute sécurité. Le PVC souple électroconducteur est utilisé, par exemple, pour Revêtements des outils à main utilisées dans des environnements où une protection contre les décharges électrostatiques (ESD) est nécessaire.
Le PVC souple détectable contient des additifs métalliques ou magnétiquement détectables, afin que les résidus de matériaux provenant de capuchons de protection endommagés mécaniquement ou perdus puissent être détectés par des détecteurs de métaux ou des systèmes à rayons X, notamment dans les industries agroalimentaire, pharmaceutique et de l'emballage, et soient écartés pour assurer la sécurité des consommateurs.
Pour les pièces moulées par immersion en PVC souple contenant des particules magnétiques, les cas d'application concernent presque exclusivement ceux qui détectabilité et ne supposent pas l'utilisation d'une fonction magnétique réelle.
Le PVC souple est idéal pour isoler les composants contre la tension électrique et protéger l'utilisateur. La rigidité diélectrique de ce matériau est d'au moins 15 à 20 kV par mm d'épaisseur, ce qui le rend tout à fait comparable au silicone, voire légèrement supérieur.
Grâce à l'ajout de additifs spécifiques, les propriétés électriques peuvent être adaptées de manière ciblée, par exemple pour des applications nécessitant une conductivité électrique ou une détectabilité.
Dans de nombreuses régions, les petites quantités de pièces moulées en PVC souple usagées peuvent être jetées avec les déchets résiduels des ménages. Pour les quantités plus importantes ainsi que pour les déchets plastiques professionnels, les réglementations locales en matière d'élimination et de recyclage s'appliquent. Le PVC souple est en principe recyclable et doit, dans la mesure du possible, être acheminé vers un centre de valorisation adapté.
Oui, le PVC souple est en principe recyclable. La possibilité de recyclage et la forme que celui-ci peut prendre dépendent de la composition du matériau, de son degré de contamination et des filières de valorisation disponibles au niveau régional. Veuillez respecter les réglementations en vigueur en matière d'élimination et de recyclage.
Pour qu'une Casquette ronde en PVC Pour garantir un montage facile tout en évitant que le capuchon ne se détache de la pièce, le diamètre extérieur de la pièce et le diamètre intérieur du capuchon doivent être adaptés l'un à l'autre. Pour un montage manuel aisé, nous recommandons de choisir un diamètre intérieur du capuchon de protection inférieur de 0,2 à 0,5 mm ; pour garantir une protection sûre pendant le transport, nous recommandons de choisir un diamètre intérieur inférieur de 0,5 à 1,0 mm.
En principe, le diamètre intérieur du capuchon rond doit être légèrement inférieur au diamètre extérieur de la pièce à protéger. Grâce à l’élasticité du PVC souple, le capuchon s’étire légèrement lors du montage, puis épouse la surface du composant avec une certaine précontrainte. Cela permet d’obtenir la fixation sûre souhaitée.
Outre le diamètre, la longueur du capuchon joue également un rôle important. Les capuchons ronds plus longs offrent généralement une plus grande surface de contact et sont donc mieux fixés que les modèles plus courts. Il est souvent plus judicieux de choisir un capuchon légèrement plus long plutôt que de réduire considérablement le diamètre.
Dans le cas de matériaux en PVC plus rigides et de capuchons plus longs, la différence de dimension entre le capuchon et la pièce doit être moindre afin que le capuchon puisse toujours être monté sans difficulté.
Capuchons rectangulaires en PVC Les capuchons rectangulaires en PVC s'emboîtent à l'extrémité d'un tube carré ou d'un profilé rectangulaire normalisé. Ce qui peut sembler simple est plus ou moins facile à réaliser selon les dimensions des capuchons de protection, mais cela reste dans tous les cas possible sans outils supplémentaires. Afin de garantir un maintien sûr des capuchons rectangulaires, il est nécessaire de les précontraindre sur l'élément. Cette précontrainte est obtenue grâce à une légère sous-cote de la plus grande dimension du profilé rectangulaire. Pour un capuchon rectangulaire de 8 x 12 mm, la dimension 12 est réalisée en sous-cote. La plus petite dimension du capuchon rectangulaire permet dans un premier temps de l’enfiler sans difficulté sur le tube carré. En appuyant avec la paume de la main et en exerçant une légère poussée dans le sens de la dimension la plus longue, on fait glisser l'embout jusqu'au bord, puis on le rabat par-dessus en exerçant un peu de force. Il suffit d’appliquer un peu d’eau avec une goutte de liquide vaisselle sur la surface de l’un des deux éléments pour faciliter encore un peu plus le montage.
Le procédé de moulage est particulièrement adapté aux pièces en plastique massives pour lesquelles le moulage par injection serait moins judicieux, d'un point de vue économique ou technique, en raison d'épaisseurs de paroi importantes, de grandes différences d'épaisseur de paroi ou de faibles quantités produites.
HAMCO utilise des plastisols PVC haut de gamme issus de la gamme de matériaux Covytec®. Ceux-ci sont spécialement adaptés aux exigences spécifiques en matière de dureté, de souplesse et de domaine d'application.
Les surfaces techniques usinées sont très bien reproduites. Les zones sans contact avec l'outil peuvent toutefois présenter une surface légèrement irrégulière. Ce procédé n'est donc que partiellement adapté aux surfaces décoratives très brillantes.
Le procédé de moulage du PVC s'avère particulièrement économique pour les petites séries, les préséries, les pièces de rechange ainsi que pour les commandes de fabrication récurrentes portant sur des quantités raisonnables.
La fabrication des moules est nettement moins coûteuse que celle des moules complexes destinés au moulage par injection. Cela permet de mener à bien de petits projets de manière rentable.
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