Afhankelijk van het materiaal, de geometrie, de eisen en het aantal stuks kan een kunststofonderdeel op verschillende manieren worden vervaardigd. Het is daarom niet alleen van belang welk proces technisch mogelijk is, maar ook welk proces voor de betreffende toepassing de meest zinvolle oplossing biedt.
HAMCO beschikt over diverse productieprocessen voor de vervaardiging van technische kunststofonderdelen, evenals over processen voor het coaten van geschikte componenten. In samenwerking met haar klanten wordt het geschikte proces geselecteerd op basis van de technische eisen, de gewenste eigenschappen, de geometrie van het onderdeel en het benodigde aantal stuks. Daarbij wordt evenveel rekening gehouden met de technische haalbaarheid als met de economische haalbaarheid.
Op de volgende pagina’s komt u te weten hoe de afzonderlijke productie- en fabricageprocessen werken, welke bijzonderheden ze hebben en welke mogelijkheden ze bieden voor de productie van technische kunststofonderdelen.
Zacht PVC is bijzonder geschikt voor verwerking door middel van extrusie, spuitgieten, dompelen, coaten, dieptrekken, thermisch verbinden en lijmen met oplosmiddelen. Vanwege zijn zachtheid en temperatuurgevoeligheid vereist PVC speciale productieprocesparameters die thermische ontleding van het materiaal voorkomen.
Onze procedures in detail:
Spuitgieten: Zacht PVC wordt in de cilinder van een spuitgietmachine gesmolten (ca. 160–200 °C) en in vormgevende matrijzen gespoten om nauwkeurige en complexe vormdelen (bijv. afdichtingen of pluggen) te vervaardigen. Lees meer over PVC-Spuitgietproces
Dompelen en coaten: Metalen of andere dragermaterialen die geschikt zijn om in een oven te worden verwarmd, worden ondergedompeld in vloeibaar zacht PVC (plastisol) om slijtvaste en schokdempende coatings of flexibele gedompelde onderdelen te vervaardigen. Lees meer over het Onderdompelingsproces en de PVC-deklaag
Verbinden en lijmen: PVC-onderdelen kunnen thermisch (bijvoorbeeld door middel van hete-luchtlassen) of chemisch (lijmen) worden verbonden. Hierbij wordt gebruikgemaakt van speciale, voor weekmakers geschikte lijmen.
Het belangrijkste verschil zit hem in de wijze en de precisie van de vormgeving: Bij spuitgieten wordt gesmolten, hete kunststof onder hoge druk in een gesloten, gekoelde holle mal geperst en na afkoeling als afgewerkt vormdeel met een zeer hoge nauwkeurigheid van de binnen- en buitencontouren uit de mal gehaald. Bij het dompelproces wordt een vooraf verwarmd onderdeel of een verwarmde dompelkern ondergedompeld in een onverwarmd bad met vloeibare PVC-kunststof (plastisol) en blijft in het dompelbad totdat zich, zonder druk, voldoende materiaal heeft afgezet op het met vloeistof bevochtigde en langzaam afkoelende metalen oppervlak. De binnencontour vertoont een goede weergavenauwkeurigheid, terwijl de buitencontour eerder afgerond en minder nauwkeurig is.
Bij de PVC-dompel- en coatingprocessen Met „geleren” of het „geleringsproces” wordt de overgang bedoeld van het vloeibare PVC-plastisol naar een vaste, rubberachtige toestand onder invloed van temperaturen vanaf 80 °C.
In koude toestand zijn de uiterst fijne PVC-deeltjes, weekmakers en andere bestanddelen van de samenstelling gelijkmatig en los verspreid in het vloeibaar-pastaachtige PVC-plastisol. Wanneer nu een sterk verwarmd werkstuk in de pasta wordt ondergedompeld, worden de PVC-deeltjes door het contact met het hete oppervlak gestimuleerd om weekmakers op te nemen, op te zwellen en zich aan het hete oppervlak te hechten. Zo ontstaat zeer snel een gelachtige laag op het oppervlak van het langzaam afkoelende metalen onderdeel. De fysische en mechanische eigenschappen van de PVC-types worden verkregen na een afsluitende warmtebehandeling bij een temperatuur van meer dan 150 °C in de oven.
De opdracht vormt het belangrijkste verschil tussen de twee productieprocessen. Terwijl bij de Coating wanneer een vooraf verwarmd onderdeel door onderdompeling in een plastisol-dompelbad een functionele laag (bijvoorbeeld corrosiebescherming, elektrisch isolerende bekleding) krijgt (dipcoating) en deze laag op het onderdeel achterblijft, is het doel bij de Onderdompelingsproces van een vooraf verwarmd vormlichaam (dip moulding), waarbij na het geleren een functioneel onderdeel (afdekkap, lak- of stootbescherming) van de dompelkern kan worden verwijderd en voor willekeurige componenten kan worden gebruikt.
Bij het aanbrengen van een PVC-coating op metalen onderdelen wordt erop gelet dat deze zo veel mogelijk vrij zijn van vet- en olieverontreinigingen. De onderdelen worden in een oven verwarmd en vervolgens in het met plastisol gevulde dompelbad ondergedompeld. Onder invloed van warmte-energie stolt en versmelt het PVC tot een gesloten, stevig hechtende kunststoflaag, die het onderdeel na de afsluitende warmtebehandeling beschermt tegen corrosie en mechanische belasting.
Op de productpagina vindt u uitgebreide informatie voor inkopers, technici, constructeurs en ontwikkelaars het aanbrengen van een coating en een PVC-laag klaar.
Vooral metalen (staal, constructiestaal, roestvrij staal, aluminium, koper, messing) kunnen worden gecoat, en bovendien Glas en keramiek, evenals enkele hittebestendige kunststoffen. In de industriële praktijk worden echter voornamelijk metalen onderdelen in de PVC-dompelproces gecoat, omdat ze bestand zijn tegen de vereiste procestemperaturen en de warmte-energie kunnen opslaan die nodig is voor het geleringsproces.
De geschiktheid van verzinkte of gepoedercoate metalen onderdelen voor Coating met PVC moet in de praktijk worden getest, aangezien ook de kwaliteit van de voorbehandeling bepalend is voor het kwalitatieve resultaat van de coating. Aangezien een poedercoating fungeert als een hechtmiddel tussen metaal en de PVC-laag, dienen de procesparameters voor de PVC-coating te worden bepaald op ongecoate ruwe onderdelen. Zichtbare verkleuringen op niet-gecoate delen van verzinkte onderdelen, evenals mogelijke blaasvorming op metaalonderdelen met een poedercoating van mindere kwaliteit, kunnen niet volledig worden uitgesloten.
Sommige hittebestendige kunststoffen, zoals PEEK en PET, kunnen onder bepaalde voorwaarden worden gecoat. Zelfs wanneer de verwekingstemperatuur boven de 200 °C ligt, moet de wanddikte in het te coaten gebied van de kunststofonderdelen voldoende groot zijn om de warmte-energie die nodig is voor het geleren van de PVC-deeltjes aan de wand van het vormdeel op te slaan en langzaam af te geven.
Ja, er kan via een dompelmethode een tweede PVC-laag in een andere kleur worden aangebracht. Deze methode wordt toegepast wanneer meerkleurige lagen, decoratieve effecten of extra functionele lagen met verschillende hardheidsgraden gewenst zijn.
Eerst wordt een onderdeel of een gevormde dompelkern in het PVC-plastisol met de eerste kleur ondergedompeld en wordt de eerste laag tot de gewenste laagdikte uitgehard. Afhankelijk van het proces wordt het afgekoelde onderdeel of de dompelkern opnieuw verwarmd tot een nu lagere temperatuur of tijdens het lopende proces op een vastgestelde temperatuur gehouden. Vervolgens vindt de tweede dompelbehandeling in het plastisol plaats met een andere kleur. De tweede laag stolt op het oppervlak van de reeds aanwezige eerste PVC-laag. Tijdens de afsluitende warmtebehandeling worden beide lagen thermisch met elkaar verbonden.
Een volledige onderdompeling in een tweede kleur leidt er doorgaans toe dat de eerste kleur wordt bedekt. Tweekleurige ontwerpen ontstaan daarom vaak door een gedeeltelijke onderdompeling of het afdekken (maskeren) van bepaalde functionele zones. Voorbeelden hiervan zijn gereedschapshandgrepen met een gekleurde greepzone of mechanisch belaste beschermkappen, waarmee slijtage tijdig kan worden herkend.
Ja, zacht PVC kan worden gelast. Het behoort tot de thermoplastische kunststoffen en wordt bij verhitting zacht of smeltbaar, waardoor twee onderdelen materiaalverbonden met elkaar kunnen worden verbonden. Meestal worden de te verbinden oppervlakken verwarmd met een hete wig en vervolgens onder druk samengedrukt. Maar let op: oververhitting van de verbindingsplaatsen kan leiden tot thermische ontleding van PVC. Bij de ontleding komt onder andere chloorwaterstof (HCl) vrij, waardoor een goede afzuiging noodzakelijk is. Aangezien de bij het lassen ontstane, wulstachtige verbindingsplaatsen mechanisch moeten worden nabewerkt, raden wij u aan de onderdelen aan elkaar te lijmen.
Zacht PVC laat zich in principe goed verlijmen, maar de keuze van de lijm is belangrijker dan bij hard PVC, aangezien de aanwezige weekmakers de lijmverbinding negatief kunnen beïnvloeden. Meestal worden twee onderdelen van zacht PVC met PVC-lijmen op basis van oplosmiddelen aan elkaar verlijmd. Het is van cruciaal belang dat de lijm geschikt is voor PVC dat weekmakers bevat, zodat de verbinding na het verdampen van het oplosmiddel op de verbindingsplaats blijvend flexibel en stevig blijft. In tegenstelling tot het lassen van onderdelen van zacht PVC ontstaat bij het Verlijmen slechts een zeer geringe, randachtige verdikking ter hoogte van de voeg.
Ja, zowel onderdelen van zacht PVC die zijn ondergedompeld als met PVC gecoate onderdelen kunnen in principe in de Tampondrukproces kan worden bedrukt. Het 1- of 2-componentenverfsysteem is uitstekend afgestemd op de oppervlakte-eigenschappen van de glanzend-gladde standaardtypes, evenals op de matte parelstructuur van de twee speciale zachte PVC-types en de daarin aanwezige weekmakers. Een voorbehandeling (bijv. reiniging, vlambehandeling, corona- of plasmabehandeling) is bij onze PVC-producten niet nodig.
Ja, bij dompelgietonderdelen van zacht PVC kunnen ondergravingen vaak worden gerealiseerd, en wel aanzienlijk eenvoudiger dan bij veel spuitgietonderdelen. Lichte tot matige ondersnijdingen of zogenaamde gedwongen ontvormingen met dunne wanden zijn bij dompelgietdelen van zacht PVC vaak zonder problemen mogelijk, aangezien het materiaal voldoende flexibel en elastisch is. Bij het losmaken van de dompelkern kan het dompelonderdeel, dat is voorzien van een vergrendelingsgroef en een omlopende rand, kortstondig worden vervormd (uitgerekt) en keert vervolgens weer terug naar zijn oorspronkelijke vorm.
Bij uitgesproken ondersnijdingen, zoals die van een balg, moeten wij de geometrie bepalen op basis van de materiaalhardheid, de wanddikte en Constructie met dompelkern moeten worden beoordeeld.
Vereisten voor grote en kleine hoeveelheden Directe verwerking
Vereisten voor grote en kleine hoeveelheden
U bekijkt momenteel inhoud van een plaatshouder van Vimeo. Klik hieronder op de knop om de volledige inhoud te bekijken. Houd er rekening mee dat u op deze manier gegevens deelt met providers van derden.
Meer informatieU bekijkt momenteel inhoud van een plaatshouder van YouTube. Klik hieronder op de knop om de volledige inhoud te bekijken. Houd er rekening mee dat u op deze manier gegevens deelt met providers van derden.
Meer informatieOm de formulering te gebruiken, moet u downloaden van reCAPTCHA. Houd er rekening mee dat u op deze manier gegevens deelt met providers van derden.
Meer informatie