A seconda del materiale, della geometria, dei requisiti e del numero di pezzi, un componente in plastica può essere prodotto in diversi modi. È quindi determinante non solo quale processo sia tecnicamente possibile, ma anche quale offra la soluzione più adeguata per la specifica applicazione.
HAMCO dispone di diversi processi di produzione per la realizzazione di componenti tecnici in plastica, nonché di processi per il rivestimento di componenti idonei. In collaborazione con i propri clienti, viene selezionato il processo più adatto in base ai requisiti tecnici, alle caratteristiche desiderate, alla geometria dei componenti e al numero di pezzi richiesto. In questo contesto vengono prese in considerazione in egual misura la fattibilità tecnica e l’economicità.
Nelle pagine seguenti scoprirà come funzionano i singoli processi di produzione e lavorazione, quali sono le loro caratteristiche specifiche e quali possibilità offrono per la produzione di componenti tecnici in plastica.
Il PVC morbido è particolarmente adatto alla lavorazione mediante estrusione, stampaggio a iniezione, immersione, rivestimento, imbutitura, giunzione termica e incollaggio con solventi. A causa della sua morbidezza e della sua sensibilità alla temperatura, il PVC richiede parametri di lavorazione specifici che impediscano la decomposizione termica del materiale.
I nostri processi in dettaglio:
Stampaggio a iniezione: Il PVC morbido viene fuso nel cilindro di una pressa a iniezione (a circa 160–200 °C) e iniettato in stampi di formatura per produrre pezzi stampati precisi e complessi (ad es. guarnizioni o tappi). Scopri di più sul PVC-Processo di stampaggio a iniezione
Immersione e rivestimento: i metalli o altri materiali di supporto adatti al riscaldamento in forno vengono immersi in PVC morbido liquido (plastisol) per ottenere rivestimenti resistenti e ammortizzanti o parti flessibili ottenute per immersione. Scopri di più su questo Processo di immersione e la Rivestimento in PVC
Giunzione e incollaggio: i componenti in PVC possono essere uniti termicamente (ad es. mediante saldatura ad aria calda) o chimicamente (incollaggio). A tal fine si utilizzano adesivi speciali compatibili con i plastificanti.
La differenza fondamentale risiede nel tipo e nella precisione della formatura: nel processo di stampaggio a iniezione, la plastica fusa e calda viene iniettata ad alta pressione in uno stampo cavo chiuso e raffreddato e, una volta raffreddata, viene estratta dallo stampo come pezzo finito con un'ottima precisione di riproduzione dei contorni interni ed esterni. Nel processo di immersione, un componente precedentemente riscaldato o un'anima di immersione riscaldata viene immerso in un bagno non riscaldato di PVC liquido (plastisol) e vi rimane fino a quando, senza l’applicazione di pressione, sulla superficie metallica bagnata dal liquido e in lento raffreddamento si è depositato una quantità sufficiente di materiale. Il contorno interno presenta una buona precisione di riproduzione, mentre quello esterno risulta piuttosto arrotondato e meno preciso.
Nel caso di Procedimenti di immersione e rivestimento in PVC Per gelificazione, ovvero il processo di gelificazione, si intende il passaggio del plastisol di PVC liquido a uno stato solido e gommoso sotto l'effetto di temperature a partire da 80 °C.
Allo stato freddo, le particelle finissime di PVC, i plastificanti e gli altri componenti della formulazione sono distribuiti in modo uniforme e non agglomerato nel plastisol di PVC in forma liquida-pastosa. Quando un pezzo da lavorare fortemente riscaldato viene immerso nella pasta, le particelle di PVC, a contatto con la superficie calda, vengono stimolate ad assorbire i plastificanti, a gonfiarsi e ad aderire alla superficie calda. In questo modo si forma molto rapidamente uno strato gelatinoso sulla superficie del pezzo metallico che si raffredda lentamente. Le proprietà fisiche e meccaniche dei diversi tipi di PVC si ottengono dopo un trattamento termico finale in forno a temperature superiori a 150 °C.
La definizione del compito rappresenta la differenza fondamentale nel confronto tra i due processi di produzione. Mentre nel caso della Rivestimento quando un componente precedentemente riscaldato riceve uno strato funzionale (ad es. protezione anticorrosiva, rivestimento elettricamente isolante) mediante immersione in un bagno di plastisol (dip coating) e tale strato rimane sul componente, l’obiettivo nel Processo di immersione di un corpo stampato precedentemente riscaldato (dip moulding), dopo la gelificazione, estrarre dal nucleo di immersione un componente funzionale (cappuccio di copertura, protezione per la verniciatura o antiurto) e poterlo utilizzare per qualsiasi componente.
Nel rivestimento in PVC di componenti metallici, è importante assicurarsi che questi siano il più possibile privi di impurità contenenti grasso e olio. I componenti vengono riscaldati in un forno e successivamente immersi nella vasca di immersione riempita di plastisol. Sotto l’effetto dell’energia termica, il PVC si gelifica e si fonde formando uno strato di plastica compatto e saldamente aderente che, dopo il trattamento termico finale, protegge il componente dalla corrosione e dalle sollecitazioni meccaniche.
Ulteriori informazioni per acquirenti, tecnici, progettisti e sviluppatori sono disponibili nella pagina dedicata al prodotto il rivestimento e la gommatura in PVC pronto.
È possibile rivestire soprattutto i metalli (acciaio, acciaio da costruzione, acciaio inossidabile, alluminio, rame, ottone), oltre a Vetro e la ceramica, nonché alcune materie plastiche resistenti alle alte temperature. Nella pratica industriale, tuttavia, vengono utilizzati prevalentemente componenti metallici nel Processo di immersione del PVC rivestiti, poiché sono in grado di resistere alle temperature di processo richieste e di immagazzinare l'energia termica necessaria per il processo di gelificazione.
L'idoneità dei componenti metallici zincati o verniciati a polvere per Rivestimento in PVC deve essere testato nella pratica, poiché anche la qualità del pretrattamento è determinante per il risultato qualitativo del rivestimento. Poiché un rivestimento a polvere agisce come un promotore di adesione tra il metallo e lo strato di PVC, i parametri di processo per il rivestimento in PVC dovrebbero essere determinati su pezzi grezzi non rivestiti. Non è possibile escludere completamente la comparsa di scolorimenti visibili sulle aree non rivestite dei pezzi zincati, né la possibile formazione di bolle sui pezzi metallici verniciati a polvere di qualità inferiore.
Alcune materie plastiche resistenti alle alte temperature, come il PEEK e il PET, possono essere rivestite a determinate condizioni. Anche se la temperatura di rammollimento è superiore a 200 °C, lo spessore della parete nella zona da rivestire dei componenti in plastica deve essere sufficientemente elevato per poter immagazzinare e rilasciare lentamente l’energia termica necessaria alla gelificazione delle particelle di PVC sulla parete del pezzo stampato.
Sì, è possibile applicare un secondo strato di PVC di un altro colore mediante il processo di immersione. Questo procedimento viene utilizzato quando strati multicolori, effetti decorativi o strati funzionali aggiuntivi di diversa durezza.
In primo luogo, un componente o un’anima di immersione sagomata viene immerso nel plastisol di PVC con il primo colore e il primo strato viene fatto gelificare allo spessore desiderato. A seconda del processo, il componente raffreddato o il nucleo di immersione viene nuovamente riscaldato a una temperatura ora inferiore oppure mantenuto a una temperatura definita durante lo svolgimento del processo. Segue la seconda immersione nel plastisol con un altro colore. Il secondo strato si solidifica sulla superficie del primo strato di PVC già presente. Durante il trattamento termico finale, entrambi gli strati vengono uniti termicamente tra loro.
Un'immersione completa in un secondo colore comporta solitamente la copertura del primo colore. I disegni bicolori si ottengono quindi spesso tramite un'immersione parziale o la copertura (mascheratura) di determinate aree funzionali. Esempi di applicazione possono essere i manici degli utensili con zona di presa colorata o anche i cappucci protettivi sottoposti a sollecitazioni meccaniche, che consentono di individuare tempestivamente l'usura.
Sì, il PVC morbido può essere saldato. Appartiene alla categoria delle materie plastiche termoplastiche e, quando viene riscaldato, si ammorbidisce o diventa fusibile, consentendo di unire due parti con un legame materiale. Nella maggior parte dei casi, le superfici da unire vengono riscaldate con un cuneo caldo e successivamente pressate tra loro. Ma attenzione: un surriscaldamento dei punti di giunzione può portare alla decomposizione termica del PVC. Durante la decomposizione viene rilasciato, tra l’altro, acido cloridrico (HCl), motivo per cui è necessario un buon sistema di aspirazione. Poiché il punto di giunzione a forma di rigonfiamento che si forma durante la saldatura deve essere rifinito meccanicamente, consigliamo di incollare le parti tra loro.
Il PVC morbido è generalmente facile da incollare, ma la scelta dell’adesivo è più importante rispetto al PVC rigido, poiché i plastificanti in esso contenuti possono influire negativamente sul giunto incollato. Di solito, due parti in PVC morbido vengono incollate con adesivi per PVC a base di solventi. È fondamentale che l’adesivo sia adatto al PVC contenente plastificanti, affinché il giunto rimanga permanentemente flessibile e resistente nel punto di incollaggio dopo l’evaporazione del solvente. A differenza della saldatura di parti in PVC morbido, durante l’ Incollaggio solo un leggerissimo ispessimento a forma di rigonfiamento nel punto di giunzione.
Sì, sia i componenti in PVC morbido realizzati per immersione che quelli rivestiti in PVC possono in linea di principio essere trattati nel Tecnica di stampa a tampone vengono stampati. Il sistema di verniciatura a 1 o 2 componenti è perfettamente adattato alle caratteristiche superficiali sia delle versioni standard lucide e lisce, sia all’effetto opaco perlato dei due tipi speciali di PVC morbido e ai plastificanti in esse contenuti. Per i nostri prodotti in PVC non è necessario alcun pretrattamento (ad es. pulizia, fiammatura, trattamento corona o al plasma).
Sì, nei pezzi stampati per immersione in PVC morbido è spesso possibile realizzare sottosquadri, e in modo decisamente più semplice rispetto a molti pezzi stampati a iniezione. Sottosquadri da lievi a medi o le cosiddette "sformature forzate" con pareti sottili sono spesso realizzabili senza problemi nei pezzi imbevuti in PVC morbido, poiché il materiale è sufficientemente flessibile ed elastico. Durante il distacco dal nucleo di immersione, il pezzo immerso, dotato di una scanalatura di arresto o di un cordone perimetrale, può subire una deformazione temporanea (allungamento) per poi tornare alla sua forma originale.
In presenza di sottosquadri marcati, come quelli di un soffietto, dobbiamo determinare la geometria in base alla durezza del materiale, allo spessore delle pareti e Struttura con anima a immersione devono essere valutati.
Esigenze di grandi e piccole quantità Lavorazione diretta
Requisiti di grandi e piccole quantità
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