Lors du revêtement en PVC, un composant adapté est enrobé d'une couche continue de PVC souple, qui forme la surface fonctionnelle du composant. Le revêtement constitue donc une variante du procédé par immersion : alors que dans le procédé par immersion, un noyau chauffé est enduit de PVC et que la pellicule de PVC ainsi formée est ensuite retirée pour former une pièce immergée distincte, dans le cas du revêtement, la couche de PVC reste sur la pièce à revêtir.
Pour obtenir un bon résultat de revêtement, les zones à revêtir des composants fournis doivent être exemptes de salissures, d'huile et de graisse à la livraison. Si les composants ne sont pas suffisamment propres, HAMCO peut se charger du nettoyage et de la préparation nécessaires. Une surface propre est essentielle, car les impuretés peuvent nuire à l'adhérence de la couche de PVC.
Un dispositif de fixation spécial peut s'avérer nécessaire pour le revêtement complet d'une pièce ou le revêtement ciblé de certaines zones de celle-ci. Il garantit que la pièce est maintenue dans la position prévue pendant le processus d'immersion, lorsque sa position au moment de l'immersion a une influence sur le résultat du revêtement. En fonction de la géométrie de la pièce, celle-ci peut être suspendue ou vissée au support de pièce.
Lors de l'immersion de la pièce chauffée, une couche de PVC se forme à sa surface. L'épaisseur de cette couche dépend notamment de la température de la pièce, du temps de séjour dans le bain d'immersion et de la viscosité du plastisol PVC utilisé.
En fonction du type de Covytec® utilisé, on met en œuvre un plastisol dont la formulation est adaptée. Vous trouverez les propriétés des différents types de Covytec® ainsi que les fiches techniques correspondantes sur notre page de présentation consacrée à Covytec®.
Il n'est toutefois en principe pas possible d'obtenir une épaisseur de couche uniforme sur l'ensemble de la pièce lors d'un revêtement par immersion. La partie de la pièce qui plonge en premier dans le plastisol et qui sort en dernier du bain lors du retrait présente généralement une épaisseur de couche plus importante que le bord du revêtement. Lors du retrait, l'excès de plastisol peut s'écouler, ce qui entraîne une variation de l'épaisseur de couche sur l'ensemble du revêtement.
La géométrie de la pièce influence également la répartition du PVC. Les arêtes, les transitions, les rayons, les creux et autres particularités géométriques peuvent entraîner des accumulations de matière ou des zones où l’épaisseur de la couche est plus faible. Ces différences sont inhérentes au procédé et doivent être prises en compte lors de la conception et de l’évaluation du revêtement.
Une fois sorti du bain et égoutté de l'excès de plastisol PVC souple, le composant enduit est à nouveau chauffé avec son support. Au cours de ce traitement thermique, le PVC se gélifie complètement et acquiert les propriétés élastiques caractéristiques du matériau concerné.
Une fois refroidi, le composant revêtu peut, si nécessaire, être retravaillé ou imprimé. Les surfaces fonctionnelles qui, pour des raisons techniques liées au procédé, doivent dans un premier temps être revêtues, peuvent ensuite être dégagées, dans la mesure où leur fonction nécessite une surface non revêtue. La découpe s'effectue, selon la géométrie et les exigences, à l'aide d'une poinçonneuse, d'un gabarit de découpe ou d'un couteau à guidage manuel.
Le bord de coupe ainsi obtenu diffère du bord de revêtement. Alors que le bord de revêtement résulte de l'écoulement du plastisol et présente donc une forme arrondie, le bord de coupe est à arêtes vives. De plus, une coupe à la lame effectuée manuellement peut entraîner un tracé irrégulier du bord de coupe.
Lors de l'immersion de la pièce, le plastisol PVC visqueux « roule », pour ainsi dire, le long de la surface métallique jusqu'à atteindre la profondeur d'immersion maximale. Lorsque la pièce ressort de l'immersion, l'excédent de plastisol s'écoule le long de la couche de PVC déjà formée. À l'endroit où l'immersion prend fin, le bord du revêtement se forme avec une transition arrondie vers la surface métallique non revêtue.
En raison de la forme du bord du revêtement, il est possible d'introduire un objet fin sous la couche de PVC et de soulever le bord du composant, en particulier lorsque le PVC souple présente un faible degré de dureté. Si ce décollement n'est pas souhaité, la zone concernée peut être prétraitée avant le revêtement à l'aide d'un agent d'adhérence, appelé « primer ». Comme l’apprêt peut être clairement visible sur la surface métallique, la zone de revêtement est conçue de manière à ce que le bord du revêtement en PVC recouvre légèrement la zone d’apprêt. Ainsi, après le revêtement, l’apprêt reste, dans la mesure du possible, entièrement dissimulé sous la couche de PVC.
L'agent d'adhérence assure une liaison très solide entre la surface du composant et la couche de PVC. Il peut être appliqué de manière ciblée et partielle aux endroits où, par exemple, des forces de torsion sont à prévoir et où une résistance élevée à la torsion est requise.
Les composants fabriqués à partir de matériaux capables d'absorber l'énergie thermique nécessaire, de la stocker en quantité suffisante pendant le processus de revêtement et de ne la restituer que lentement sont particulièrement adaptés. Dans la pratique industrielle, cela s'applique surtout aux composants métalliques.
Le revêtement s'applique notamment aux composants en acier, en acier inoxydable, en aluminium, en cuivre et en laiton, ainsi qu'au verre et à d'autres matériaux compatibles.
En principe, les plastiques thermorésistants peuvent également être revêtus. Il convient toutefois de vérifier si les pièces en plastique supportent les températures de traitement requises.
Les pièces de construction très fines ne peuvent pas emmagasiner l'énergie thermique nécessaire de la même manière que les pièces plus massives et se refroidissent plus rapidement pendant le processus de revêtement. En particulier au niveau de la face frontale des tôles minces de moins de 0,8 mm, il n'est donc pas possible d'obtenir une épaisseur de couche suffisante, ce qui peut entraîner un revêtement incomplet à cet endroit. En cas de doute, il convient de vérifier l'adéquation à l'aide d'un revêtement d'essai.
Pour obtenir un bon résultat de revêtement, les zones à traiter doivent être propres et exemptes de résidus d'huile et de graisse. Par ailleurs, une surface techniquement lisse, mais non polie, est en principe adaptée au revêtement. Pour obtenir la meilleure adhérence possible, il est recommandé, en particulier pour les composants métalliques, de procéder à un prétraitement mécanique adapté, par exemple par sablage ou grenaillage.
Dans le cas de surfaces particulières, de pré-revêtements ou d'éléments galvanisés, l'aptitude au revêtement en PVC doit être vérifiée par des essais pratiques. La qualité du prétraitement de surface a une influence déterminante sur le résultat final du revêtement.
Les propriétés du revêtement final sont largement déterminées par le matériau Covytec® utilisé. La dureté, la résistance à l'abrasion, l'amortissement, les propriétés antidérapantes et d'autres caractéristiques peuvent être adaptées de manière ciblée à l'application.
Pour répondre à des exigences particulières, il existe notamment des matériaux présentant une résistance accrue aux UV, des propriétés ESD, une détectabilité ou une résistance accrue à la température. Des types de matériaux spécifiques destinés à des applications médicales, thérapeutiques et alimentaires sont également disponibles.
Le choix du matériau approprié ne doit donc pas se fonder uniquement sur la couleur ou la dureté, mais sur les exigences réelles auxquelles doit répondre la pièce finie.
Vous trouverez de plus amples informations sur les consignes de conception, les agents d'adhérence, les effets de la couleur et les exigences relatives à la surface dans la section « Connaissances » détaillée de notre Page produit « Revêtements ».
HAMCO réalise le revêtement en PVC à l'aide d'un système de transfert thermique sans sel. L'utilisation de nitrate de lithium ou de nitrate de potassium est ainsi évitée.
Cela permet d'obtenir des revêtements de composants particulièrement propres. Parallèlement, cela facilite la sécurité au travail et le recyclage ultérieur des matériaux en PVC de haute qualité.
Étant donné que la géométrie de la pièce, le matériau, la surface et les propriétés souhaitées du revêtement influencent le résultat, il est recommandé de procéder à un revêtement d'essai pour les nouvelles applications.
Ce processus permet d'évaluer la structure des couches, l'adhérence, l'aspect de la surface et les propriétés fonctionnelles dans des conditions réelles, et de définir les paramètres de processus en vue d'une future production en série.
HAMCO accompagne ses clients depuis l'évaluation du composant jusqu'à la production en série, en passant par le choix du matériau PVC adapté.
Vous savez désormais comment fonctionne le procédé de revêtement au PVC. La question cruciale pour votre composant est toutefois la suivante : le revêtement au PVC est-il la solution adaptée à votre application ? HAMCO vous accompagne dans le choix et la mise en œuvre de solutions de revêtement adaptées – de l'évaluation du composant et de la fonction souhaitée au choix du matériau PVC approprié, en passant par le revêtement et la production en série. Découvrez-en plus sur le Gamme de services par HAMCO.
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