Nel processo di colata, il plastisol di PVC liquido viene versato a temperatura ambiente in uno stampo aperto appositamente sagomato. A differenza dello stampaggio a iniezione, in questo caso il materiale non viene iniettato ad alta pressione in una cavità chiusa dello stampo. Il plastisol viene invece versato nello stampo e, grazie al successivo trattamento termico in forno, si gelifica trasformandosi in un componente in PVC solido ed elastico come la gomma.
A seconda del tipo di Covytec® utilizzato, viene lavorato un plastisol con la formulazione corrispondente. Sulla Pagina di panoramica dei modelli Covytec® Potrete trovare i tipi di materiale disponibili e scaricare direttamente la relativa scheda tecnica.
Quando lo stampo riempito viene riscaldato, il calore penetra nel plastisol di PVC attraverso la parete dello stampo e la superficie esposta della massa da colata. Le particelle di PVC assorbono il plastificante liquido e formano una struttura di PVC compatta.
Con l'aumentare della temperatura, questo processo prosegue fino a quando il plastisol non si è completamente gelificato nello stampo. La durata necessaria del trattamento termico dipende dalla temperatura dello stampo e, in particolare, dal punto più spesso del pezzo fuso.
Dopo il trattamento termico e il successivo raffreddamento, lo stampo viene smontato e il componente finito viene estratto. A seconda delle esigenze, può poi essere sottoposto a ulteriori lavorazioni.
Il processo di colata consente di ottenere spessori delle pareti relativamente elevati e anche notevoli differenze di spessore all’interno di un singolo componente. Il calore può penetrare nel materiale sia attraverso la parete dello stampo sia attraverso la superficie esposta della massa colata. In questo modo è possibile ottenere un trattamento termico adeguato del plastisol anche in presenza di spessori di parete maggiori, senza che le zone più sottili vengano danneggiate dal trattamento termico necessario.
La durata necessaria del trattamento termico dipende in particolare dal punto più spesso del componente. In questo modo è possibile produrre in un unico stampo anche componenti con spessori delle pareti molto diversi tra loro.
Questa particolarità rende il processo di colata particolarmente interessante per i componenti che richiedono spessori delle pareti elevati o notevoli differenze di spessore.
Il processo di fusione offre ampie possibilità di progettazione anche nel caso di geometrie dei componenti più complesse. Lo stampo aperto può essere adattato al profilo desiderato, consentendo di realizzare, oltre a forme semplici, anche profili con gradini, incavi, arrotondamenti e sezioni trasversali diverse.
Le possibilità offerte dalla geometria sono determinate in modo sostanziale dalla progettazione e dalla smontabilità dello stampo. È possibile tenere conto anche di sottosquadri o di altri elementi geometrici complessi, purché lo stampo possa essere progettato in modo tale da consentire il successivo prelievo del componente finito.
Poiché durante il processo di colata il plastisol in PVC viene versato senza pressione nello stampo aperto, durante il riempimento possono formarsi delle bolle d’aria che si depositano sulle pareti dello stampo. A causa del processo di riempimento senza pressione, queste non vengono necessariamente eliminate dalla superficie. Soprattutto in presenza di sottosquadri e in aree di difficile accesso, ciò può influire sull’aspetto della superficie.
Anche la superficie esposta della massa fusa può presentare, dopo il trattamento termico, una struttura più irregolare a causa delle bolle d’aria risalite in superficie. Queste caratteristiche sono dovute al processo di produzione e non rappresentano un problema per molte applicazioni tecniche, in particolare quando l’aspetto estetico non riveste un ruolo determinante.
Nella progettazione degli stampi e nel dosaggio del plastisol occorre inoltre tenere conto del ritiro del materiale. La quantità di materiale necessaria per il componente finito viene quindi calcolata aggiungendo una quantità corrispondente.
Grazie alla lavorazione successiva, è possibile adattare in modo mirato le dimensioni e gli accoppiamenti ottenibili durante la fusione alle esigenze del componente. È inoltre possibile rifinire la superficie. A seconda della geometria e delle esigenze, a tale scopo è possibile utilizzare, ad esempio, un impianto di levigatura a nastro.
Ora sapete come funziona il processo di colata del PVC e per quali geometrie particolari dei componenti può risultare interessante. È tuttavia fondamentale verificare se il processo sia adatto anche al vostro componente specifico.
Nella nostra pagina dei servizi Pezzi fusi Scoprite quali soluzioni HAMCO è in grado di realizzare con il processo di colata e come verifichiamo la fattibilità tecnica della produzione del vostro componente.
Esigenze di grandi e piccole quantità Lavorazione diretta
Requisiti di grandi e piccole quantità
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