Nel processo di stampaggio a iniezione, il granulato di plastica viene immesso tramite una tramoggia nel cilindro di stampaggio, riscaldato esternamente, della macchina per stampaggio a iniezione. Negli impianti di grandi dimensioni, il granulato può anche essere convogliato tramite un condotto di aspirazione direttamente dal contenitore del materiale alla tramoggia situata sopra la coclea.
Durante la fase di dosaggio è necessario garantire un'alimentazione continua di materiale alla coclea. Il granulato di plastica, ancora freddo, viene così convogliato nello spazio tra le spirali della coclea in rotazione.
Grazie al movimento rotatorio, il granulato viene trasportato verso la punta della coclea. Contemporaneamente, si riscalda grazie al calore fornito dall’esterno al cilindro e a quello generato dall’attrito e dal taglio del materiale. Con l’aumentare della temperatura, il granulato di plastica viene plastificato e passa gradualmente a uno stato fluido.
La coclea ruota in senso contrario alla cosiddetta pressione statica. Questa resistenza favorisce l’omogeneizzazione della massa di plastica e garantisce che davanti alla punta della coclea si accumuli un fuso omogeneo.
Non appena viene dosata la quantità di materiale necessaria per la successiva fase di iniezione, davanti alla punta della coclea si forma il cosiddetto “cuscinetto di massa”. A questo punto, il materiale plastico deve essere completamente plastificato e omogeneizzato, affinché possa poi essere iniettato in modo uniforme nello stampo.
L'unità denominata "gruppo di iniezione", composta da cilindro di iniezione, vite e tramoggia di alimentazione, avanza e si posiziona con l'ugello di iniezione sull'utensile. Lo stampo per iniezione è fissato sul lato della macchina tra una piastra di serraggio rigida e una metà mobile dello stampo, la cosiddetta parte di espulsione.
La massa di plastica fusa necessaria per riempire la cavità viene quindi iniettata ad alta pressione nello stampo chiuso. La massa di plastica fusa scorre inizialmente attraverso i canali di distribuzione e viene convogliata, tramite i punti di iniezione, nelle cavità previste dello stampo a iniezione.
La geometria del componente influisce direttamente sul flusso del materiale. Spessori delle pareti variabili, percorsi di scorrimento lunghi, zone strette o punti di iniezione posizionati in modo sfavorevole possono determinare velocità di riempimento e condizioni di raffreddamento diverse.
Tali differenze possono manifestarsi in seguito, ad esempio, sotto forma di deformazioni, cuciture irregolari, inclusioni d’aria o alterazioni visibili della superficie.
Durante la fase di riempimento, la pressione di iniezione assicura che la massa fusa di plastica riempia completamente la cavità. Successivamente viene applicata la pressione di mantenimento per compensare il ritiro volumetrico che si verifica durante il raffreddamento della massa fusa di plastica. In questo modo si evita che il componente si restringa eccessivamente durante la solidificazione e il raffreddamento, causando ad esempio la formazione di cavità.
La forza di chiusura mantiene saldamente unite le due metà dello stampo durante la fase di iniezione e di mantenimento della pressione, impedendo che la plastica fuoriesca lungo il piano di divisione dello stampo e che si formino bave.
Le cavità di uno stampo a iniezione vengono termoregolate per garantire un raffreddamento del pezzo in plastica con il minor numero possibile di tensioni. Durante la successiva fase di raffreddamento, la pressione di mantenimento viene mantenuta per compensare il ritiro volumetrico della massa di plastica ancora calda e stabilizzare la forma del pezzo stampato.
Una volta che la sezione trasversale del punto di iniezione si è completamente raffreddata, è possibile rilasciare la pressione di mantenimento. Successivamente, l'ugello di iniezione dell'unità di stampaggio viene sollevato dallo stampo e viene avviato un nuovo ciclo di dosaggio.
Non appena i pezzi stampati nella cavità si sono raffreddati a sufficienza e hanno raggiunto la stabilità dimensionale, è possibile aprire lo stampo a iniezione ed estrarre i pezzi.
Il momento dell'apertura è parte integrante del flusso di processo definito. Gli espulsori e i dispositivi di prelievo garantiscono uno sformatura sicura e riproducibile dei pezzi stampati a iniezione finiti.
Con la nuova chiusura dello stampo ha inizio il ciclo successivo di stampaggio a iniezione.
Quello che sembra semplice è in realtà un processo tecnicamente complesso
Temperature, pressioni, velocità, tempi, materiali e configurazione degli utensili devono essere coordinati tra loro affinché i pezzi stampati a iniezione possano essere prodotti in modo affidabile e con una qualità costante.
Non tutte le geometrie delle parti in plastica sono ugualmente adatte allo stampaggio a iniezione. Già in fase di progettazione occorre tenere conto di come il componente verrà successivamente prodotto e sformato dallo stampo.
Spessori delle pareti uniformi, raggi adeguati, smussature di sformatura ben progettate e una disposizione ben studiata dei punti di iniezione possono semplificare notevolmente il processo di produzione.
Allo stesso tempo, il progetto deve soddisfare i requisiti dell'applicazione finale. È proprio qui che risiede la sfida: il componente non solo deve funzionare, ma deve anche poter essere prodotto in modo razionale.
HAMCO utilizza il processo di stampaggio a iniezione per la produzione di componenti tecnici in plastica e adatta il materiale, lo stampo e il processo alla specifica applicazione.
In questo contesto non consideriamo solo il componente finito, ma l’intero percorso che porta alla sua realizzazione. Infatti, la questione relativa al processo di produzione più adeguato dovrebbe trovare una risposta il prima possibile.
Ora sapete come funziona il processo di stampaggio a iniezione. La domanda successiva è: lo stampaggio a iniezione è il processo di produzione più adatto alla vostra applicazione?
HAMCO vi affianca nella valutazione delle geometrie adeguate dei componenti, nella progettazione degli stampi e nella realizzazione fino alla produzione in serie.
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Esigenze di grandi e piccole quantità Lavorazione diretta
Requisiti di grandi e piccole quantità
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