Nel rivestimento in PVC, un componente idoneo viene ricoperto da uno strato compatto di PVC morbido, che costituisce la superficie funzionale del componente stesso. Il rivestimento rappresenta quindi una variante del processo di immersione: mentre nel processo di immersione un nucleo riscaldato viene rivestito di PVC e la pellicola di PVC così ottenuta viene successivamente rimossa come pezzo immerso a sé stante, nel rivestimento lo strato di PVC rimane sul pezzo da rivestire.
Per ottenere un buon risultato di rivestimento, le aree da rivestire dei componenti forniti devono essere prive di sporco, olio e grasso al momento della consegna. Se i componenti non sono sufficientemente puliti, HAMCO può occuparsi della pulizia e della preparazione necessarie. È importante che la superficie sia pulita, poiché le impurità possono compromettere l’adesione dello strato di PVC.
Per il rivestimento completo di un componente o il rivestimento mirato di singole aree dello stesso, può essere necessario un supporto speciale per il pezzo. Esso garantisce che il componente venga mantenuto nella posizione prevista durante il processo di immersione, qualora la sua posizione al momento dell’immersione influisca sul risultato del rivestimento. A seconda della geometria del componente, quest’ultimo può essere appeso al supporto per pezzi o fissato ad esso mediante viti.
Quando il componente riscaldato viene immerso, sulla sua superficie si forma uno strato di PVC. Lo spessore dello strato dipende, tra l’altro, dalla temperatura del componente, dal tempo di permanenza nel bagno di immersione e dalla viscosità del plastisol in PVC utilizzato.
A seconda del tipo di Covytec® utilizzato, viene impiegato un plastisol con la relativa formulazione. Le caratteristiche dei diversi tipi di Covytec® e le relative schede tecniche dei materiali sono disponibili nella nostra pagina di panoramica su Covytec®.
Tuttavia, con il rivestimento a immersione non è in linea di principio possibile ottenere uno spessore dello strato uniforme su tutto il componente. La zona del componente che viene immersa per prima nel plastisol e che, durante l’estrazione, esce per ultima dal bagno di immersione, presenta di norma uno spessore dello strato maggiore rispetto al bordo del rivestimento. Durante l’estrazione, il plastisol in eccesso può colare via, determinando una variazione dello spessore dello strato lungo l’intero rivestimento.
Anche la geometria del componente influisce sulla distribuzione del PVC. Spigoli, giunzioni, raggi, incavi e altre particolarità geometriche possono causare accumuli di materiale o zone con uno spessore dello strato inferiore. Queste differenze sono dovute al processo stesso e devono essere prese in considerazione nella progettazione e nella valutazione del rivestimento.
Dopo aver rimosso dal bagno e fatto sgocciolare il plastisol in PVC morbido in eccesso, il componente rivestito viene nuovamente riscaldato insieme al supporto del pezzo. Durante questo trattamento termico, il PVC si gelifica completamente e acquisisce le proprietà elastiche tipiche del materiale in questione.
Una volta raffreddato, il componente rivestito può, se necessario, essere sottoposto a ulteriori lavorazioni o stampato. Le superfici funzionali che, per motivi tecnici legati al processo, devono essere inizialmente rivestite, possono essere successivamente ritagliate, purché la loro funzione richieda una superficie non rivestita. La rimozione del rivestimento avviene, a seconda della geometria e delle esigenze, con una punzonatrice, una dima di taglio o un coltello guidato manualmente.
Il bordo di taglio che ne risulta è diverso dal bordo del rivestimento. Mentre il bordo del rivestimento si forma grazie alla colata del plastisol ed è quindi arrotondato, il bordo di taglio presenta spigoli vivi. Inoltre, nel caso di un taglio con coltello eseguito manualmente, il bordo di taglio può risultare irregolare.
Quando il componente viene immerso, il plastisol di PVC viscoso, per così dire, scorre lungo la superficie metallica fino a raggiungere la profondità massima di immersione. Quando il componente viene rimosso dall’immersione, il plastisol in eccesso scorre lungo lo strato di PVC già formato. Nel punto in cui termina l’immersione, si forma il bordo del rivestimento con una transizione arrotondata verso la superficie metallica non rivestita.
A causa della forma del bordo del rivestimento, è possibile infilare un oggetto sottile sotto lo strato di PVC e sollevare il bordo dal componente, in particolare nel caso di PVC morbido a bassa durezza. Se non si desidera che ciò avvenga, l’area in questione può essere pretrattata prima del rivestimento con un agente adesivo, il cosiddetto primer. Poiché il primer può risultare chiaramente visibile sulla superficie metallica, l’area di rivestimento viene progettata in modo tale che il bordo del rivestimento in PVC copra leggermente l’area trattata con il primer. In questo modo, dopo il rivestimento, il primer rimane il più possibile nascosto sotto lo strato di PVC.
L'agente adesivo garantisce un legame molto saldo tra la superficie del componente e lo strato in PVC. Può essere applicato in modo mirato e parziale nei punti in cui, ad esempio, sono previste forze di torsione ed è richiesta un'elevata resistenza alla torsione.
Sono particolarmente indicati i componenti realizzati con materiali in grado di assorbire l'energia termica necessaria, di immagazzinarla in misura sufficiente durante il processo di rivestimento e di rilasciarla solo lentamente. Nella pratica industriale, ciò vale soprattutto per i componenti metallici.
Tra i materiali che possono essere rivestiti figurano, tra gli altri, componenti in acciaio, acciaio inossidabile, alluminio, rame e ottone, nonché vetro e altri materiali idonei.
In linea di principio, anche le materie plastiche termoresistenti possono essere rivestite. Nel caso dei componenti in plastica, tuttavia, è necessario verificare che siano in grado di resistere alle temperature di processo richieste.
I componenti strutturali molto sottili non sono in grado di immagazzinare l’energia termica necessaria allo stesso modo dei pezzi più massicci e si raffreddano più rapidamente durante il processo di rivestimento. In particolare sulla superficie frontale delle lamiere sottili inferiori a 0,8 mm non è possibile ottenere uno spessore dello strato sufficiente, per cui il rivestimento in quel punto potrebbe risultare incompleto. In caso di dubbio, è opportuno verificare l’idoneità effettuando un rivestimento di prova.
Per ottenere un buon risultato di verniciatura, le aree da verniciare devono essere pulite e prive di residui di olio e grasso. Inoltre, una superficie tecnicamente liscia, ma non lucidata, è generalmente adatta alla verniciatura. Per garantire la migliore adesione possibile, si raccomanda, in particolare per i componenti metallici, un adeguato pretrattamento meccanico, ad esempio mediante sabbiatura o granigliatura con perle di vetro.
In caso di superfici particolari, pre-rivestimenti o componenti zincati, l'idoneità al rivestimento in PVC deve essere verificata mediante prove pratiche. La qualità del pretrattamento superficiale influisce in modo determinante sul risultato finale del rivestimento.
Le caratteristiche del rivestimento finito sono determinate in modo determinante dal materiale Covytec® utilizzato. Durezza, resistenza all’abrasione, smorzamento, proprietà antiscivolo e altre caratteristiche possono essere adattate in modo mirato all’applicazione.
Per esigenze particolari sono disponibili, tra l’altro, materiali con maggiore resistenza ai raggi UV, proprietà ESD, rilevabilità o maggiore resistenza alle temperature elevate. Sono inoltre disponibili tipi di materiali specifici per applicazioni mediche, terapeutiche e alimentari.
La scelta del materiale adeguato non dovrebbe quindi basarsi esclusivamente sul colore o sulla durezza, ma sulle effettive esigenze del componente finito.
Per ulteriori informazioni sulle indicazioni di progettazione, sui promotori di adesione, sull’influenza dei colori e sui requisiti relativi alla superficie, consultare la sezione dedicata alle informazioni approfondite del nostro Pagina del prodotto: Rivestimenti.
HAMCO esegue il rivestimento in PVC utilizzando un sistema di trasferimento di calore privo di sali. In questo processo non vengono utilizzati né nitrato di litio né nitrato di potassio.
Ciò consente di ottenere rivestimenti dei componenti particolarmente puliti. Allo stesso tempo, si favoriscono la sicurezza sul lavoro e il successivo riciclaggio dei materiali in PVC di alta qualità.
Poiché la geometria del componente, il materiale, la superficie e le proprietà desiderate del rivestimento influenzano il risultato, in caso di nuove applicazioni si consiglia di effettuare un rivestimento di prova.
In questo modo è possibile valutare la struttura degli strati, l’adesione, l’aspetto superficiale e le caratteristiche funzionali in condizioni reali e definire i parametri di processo per una successiva produzione in serie.
HAMCO affianca i clienti in ogni fase del processo, dalla valutazione del componente alla scelta del materiale in PVC più adatto, fino alla produzione in serie.
Ora sapete come funziona il processo di rivestimento in PVC. La domanda fondamentale per il vostro componente è però: il rivestimento in PVC è davvero la soluzione giusta per la vostra applicazione? HAMCO vi supporta nella scelta e nella realizzazione di soluzioni di rivestimento adeguate: dalla valutazione del componente e della funzione desiderata, alla selezione del materiale in PVC più adatto, fino al rivestimento e alla produzione in serie. Scoprite di più sul Offerta di servizi di HAMCO.
Esigenze di grandi e piccole quantità Lavorazione diretta
Requisiti di grandi e piccole quantità
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