Gli spessori minimi o massimi delle pareti ottenibili dipendono in particolare dall’energia termica immagazzinata dai nuclei metallici immersi e dai componenti da rivestire, riscaldati nel forno, dal tempo di permanenza dei nuclei metallici e dei componenti immersi e in fase di raffreddamento nella vasca di immersione, nonché dalla geometria e dalla viscosità del PVC.
In linea di massima, utilizzando nuclei di immersione più spessi, ad esempio nuclei rotondi di diametro maggiore per la produzione di cappucci rotondi, è possibile ottenere anche spessori di parete maggiori. Per la protezione dei collegamenti a vite si utilizzano Cappucci circolari per la costruzione di impianti eolici realizzati, ad esempio, con una lunghezza di 400 mm e uno spessore delle pareti di 4,5 mm.
Nel rivestimento di componenti dalle geometrie talvolta complesse, gli spessori delle pareti del rivestimento devono essere determinati mediante prove pratiche.
Affinché i pezzi ottenuti per immersione possano essere facilmente estratti dagli stampi di forma diversa al termine del processo di gelificazione, è necessario che presentino uno spessore minimo delle pareti sufficiente. Se lo spessore delle pareti è troppo ridotto, il pezzo ottenuto per immersione potrebbe deformarsi o rovesciarsi durante la sformatura.
Lo spessore minimo richiesto delle pareti dipende dalla geometria specifica del pezzo immerso. Per questo motivo, nei nostri preventivi indichiamo lo spessore minimo delle pareti tecnicamente necessario.
A seconda della geometria del pezzo da immersione, i nuclei di immersione vengono immersi e ritirati dalla vasca di immersione a velocità e profondità diverse.
Se il nucleo di immersione rimane troppo poco tempo nella vasca di immersione, lo strato di PVC che si forma risulterà troppo sottile per consentire una sformatura del pezzo priva di deformazioni e con garanzie di affidabilità del processo. In questi casi, il tempo di permanenza viene aumentato per consentire lo sviluppo di uno spessore delle pareti sufficientemente elevato.
Lo spessore delle pareti dei nostri pezzi stampati per immersione viene misurato in modo non distruttivo sull'estremità aperta del componente. A tal fine utilizziamo un calibro a corsoio, le cui ganasce toccano solo leggermente la superficie interna ed esterna del pezzo in PVC morbido. Questo metodo fornisce risultati affidabili ed è del tutto sufficiente per i pezzi stampati per immersione. Rispetto ai pezzi stampati a iniezione, gli spessori delle pareti sono dimensionati in modo relativamente ampio, con una tolleranza di ± 0,2 mm. Poiché anche i requisiti di precisione dimensionale sono generalmente inferiori, questo metodo di misurazione consente un controllo di qualità sicuro e adeguato alle esigenze pratiche.
No. Sia nel processo di stampaggio a immersione del PVC (dip molding) che nel rivestimento a immersione del PVC (dip coating) non è possibile ottenere uno spessore delle pareti completamente costante su tutta la lunghezza di un prodotto.
Lo spessore della parete dipende da diversi fattori, tra cui il tempo di permanenza dell’elemento immerso o del componente da rivestire nel plastisol, l’energia termica accumulata nello stampo o nel componente, la geometria dell’elemento immerso o del componente e la viscosità del PVC morbido utilizzato.
In linea di massima, lo spessore massimo della parete si forma nel punto in cui il nucleo di immersione riscaldato / il componente riscaldato entra per primo in contatto con il plastisol. Questa zona rimane più a lungo nella vasca di immersione durante il processo di immersione, consentendo così la formazione dello strato di PVC più spesso in quel punto.
In un semplice cilindro, lo spessore della parete è quindi maggiore all’estremità chiusa e diminuisce progressivamente verso l’estremità aperta.
Poiché la formazione dello strato avviene prevalentemente grazie all’energia termica accumulata nel nucleo di immersione o nel componente da rivestire e lo strato di PVC già formato agisce contemporaneamente da isolante termico, l’aumento dello spessore delle pareti è soggetto a limiti fisici. Le lievi variazioni dello spessore delle pareti sono quindi dovute al processo stesso e tecnicamente inevitabili.
Sugli spigoli e sulle punte si verificano differenze locali di spessore che non possono essere evitate. Quanto più piccolo è l’angolo tra due superfici adiacenti, tanto più sottile risulta lo strato di materiale sopra lo spigolo. In presenza di angoli acuti e geometrie sporgenti, sussiste il rischio che lo spessore dello strato risulti insufficiente per ottenere uno spessore della parete funzionale ed uniforme.
Nel caso di pezzi personalizzati, la distribuzione dello spessore delle pareti è influenzata dalla forma dell’anima di immersione o del componente da rivestire. Le aree con un maggiore volume di materiale immagazzinano più energia termica e si raffreddano più lentamente. Di conseguenza, in tali punti il PVC può depositarsi per un periodo di tempo più lungo, determinando spessori delle pareti localmente più elevati. Negli angoli delle superfici adiacenti, il materiale, che scorre con difficoltà, aderisce e provoca un ulteriore accumulo di materiale.
Le gocce e le tracce di colata sono fenomeni legati al processo di immersione e rivestimento del PVC. Dopo aver estratto l'anima di immersione o il componente rivestito dal plastisol, il materiale in eccesso scorre lentamente verso il basso per effetto della forza di gravità e si accumula prevalentemente nelle cavità, nelle scanalature, negli angoli e nei punti più bassi del componente.
L'intensità di questo effetto dipende, tra l'altro, dalla viscosità del PVC morbido utilizzato. I materiali con una durezza Shore più elevata sono generalmente più viscosi e scorrono più lentamente. Ciò può causare la formazione di accumuli locali di materiale, gocciolature o lievi tracce di colata.
Queste caratteristiche sono dovute a fattori tecnici e non possono essere completamente evitate durante il processo di immersione e di rivestimento.
Durante l'immersione degli stampi a immersione, occorre prestare attenzione affinché l'aria non venga trascinata in profondità nel plastisol a causa di sottosquadri e cavità dovuti alla geometria. Il plastisol liquido spazza via l'aria durante l'immersione. Le bolle d’aria che aderiscono all’anima vengono lavate via dal plastisol. Dopo lo sformatura, le bolle sono chiaramente visibili sulla parete del contorno interno. Il contorno interno non visibile dei pezzi stampati a immersione è una riproduzione della superficie delle anime di immersione.
Se i nuclei da immersione vengono immessi troppo rapidamente nella vasca di immersione, dalle loro superfici possono staccarsi delle bollicine d’aria. Poiché le bollicine salgono solo lentamente verso la superficie del plastisol viscoso, la pasta di PVC da immersione si riempie progressivamente di bollicine. I difetti superficiali sul contorno esterno visibile dei pezzi immersi sono causati da velocità di immersione eccessive e da una scarsa cura durante l’immersione dei nuclei.
Se conservati correttamente, i tappi in PVC possono essere conservati per molti anni senza che le loro caratteristiche d'uso ne risentano in modo significativo. È necessario garantire temperature il più possibile costanti, vicine alla temperatura ambiente, proteggerli dall'esposizione diretta alla luce solare e ai raggi UV ed evitare il contatto con solventi o altre sostanze chimiche.
Per uno stoccaggio a lungo termine, consigliamo di conservare i prodotti in contenitori chiusi e resistenti. L'imballaggio di spedizione è progettato principalmente per garantire un trasporto economico e non è sempre adatto a uno stoccaggio pluriennale. Soprattutto in caso di grandi quantità, il peso proprio dei componenti può causare sollecitazioni di compressione e deformazioni permanenti dei tappi sottostanti. Il trasferimento in appositi contenitori di stoccaggio può ridurre notevolmente questo rischio.
Il PVC morbido è particolarmente adatto alla lavorazione mediante estrusione, stampaggio a iniezione, immersione, rivestimento, imbutitura, giunzione termica e incollaggio con solventi. A causa della sua morbidezza e della sua sensibilità alla temperatura, il PVC richiede parametri di lavorazione specifici che impediscano la decomposizione termica del materiale.
I nostri processi in dettaglio:
Stampaggio a iniezione: Il PVC morbido viene fuso nel cilindro di una pressa a iniezione (a circa 160–200 °C) e iniettato in stampi di formatura per produrre pezzi stampati precisi e complessi (ad es. guarnizioni o tappi). Scopri di più sul PVC-Processo di stampaggio a iniezione
Immersione e rivestimento: i metalli o altri materiali di supporto adatti al riscaldamento in forno vengono immersi in PVC morbido liquido (plastisol) per ottenere rivestimenti resistenti e ammortizzanti o parti flessibili ottenute per immersione. Scopri di più su questo Processo di immersione e la Rivestimento in PVC
Giunzione e incollaggio: i componenti in PVC possono essere uniti termicamente (ad es. mediante saldatura ad aria calda) o chimicamente (incollaggio). A tal fine si utilizzano adesivi speciali compatibili con i plastificanti.
La differenza fondamentale risiede nel tipo e nella precisione della formatura: nel processo di stampaggio a iniezione, la plastica fusa e calda viene iniettata ad alta pressione in uno stampo cavo chiuso e raffreddato e, una volta raffreddata, viene estratta dallo stampo come pezzo finito con un'ottima precisione di riproduzione dei contorni interni ed esterni. Nel processo di immersione, un componente precedentemente riscaldato o un'anima di immersione riscaldata viene immerso in un bagno non riscaldato di PVC liquido (plastisol) e vi rimane fino a quando, senza l’applicazione di pressione, sulla superficie metallica bagnata dal liquido e in lento raffreddamento si è depositato una quantità sufficiente di materiale. Il contorno interno presenta una buona precisione di riproduzione, mentre quello esterno risulta piuttosto arrotondato e meno preciso.
Nel caso di Procedimenti di immersione e rivestimento in PVC Per gelificazione, ovvero il processo di gelificazione, si intende il passaggio del plastisol di PVC liquido a uno stato solido e gommoso sotto l'effetto di temperature a partire da 80 °C.
Allo stato freddo, le particelle finissime di PVC, i plastificanti e gli altri componenti della formulazione sono distribuiti in modo uniforme e non agglomerato nel plastisol di PVC in forma liquida-pastosa. Quando un pezzo da lavorare fortemente riscaldato viene immerso nella pasta, le particelle di PVC, a contatto con la superficie calda, vengono stimolate ad assorbire i plastificanti, a gonfiarsi e ad aderire alla superficie calda. In questo modo si forma molto rapidamente uno strato gelatinoso sulla superficie del pezzo metallico che si raffredda lentamente. Le proprietà fisiche e meccaniche dei diversi tipi di PVC si ottengono dopo un trattamento termico finale in forno a temperature superiori a 150 °C.
La definizione del compito rappresenta la differenza fondamentale nel confronto tra i due processi di produzione. Mentre nel caso della Rivestimento quando un componente precedentemente riscaldato riceve uno strato funzionale (ad es. protezione anticorrosiva, rivestimento elettricamente isolante) mediante immersione in un bagno di plastisol (dip coating) e tale strato rimane sul componente, l’obiettivo nel Processo di immersione di un corpo stampato precedentemente riscaldato (dip moulding), dopo la gelificazione, estrarre dal nucleo di immersione un componente funzionale (cappuccio di copertura, protezione per la verniciatura o antiurto) e poterlo utilizzare per qualsiasi componente.
Nel rivestimento in PVC di componenti metallici, è importante assicurarsi che questi siano il più possibile privi di impurità contenenti grasso e olio. I componenti vengono riscaldati in un forno e successivamente immersi nella vasca di immersione riempita di plastisol. Sotto l’effetto dell’energia termica, il PVC si gelifica e si fonde formando uno strato di plastica compatto e saldamente aderente che, dopo il trattamento termico finale, protegge il componente dalla corrosione e dalle sollecitazioni meccaniche.
Ulteriori informazioni per acquirenti, tecnici, progettisti e sviluppatori sono disponibili nella pagina dedicata al prodotto il rivestimento e la gommatura in PVC pronto.
È possibile rivestire soprattutto i metalli (acciaio, acciaio da costruzione, acciaio inossidabile, alluminio, rame, ottone), oltre a Vetro e la ceramica, nonché alcune materie plastiche resistenti alle alte temperature. Nella pratica industriale, tuttavia, vengono utilizzati prevalentemente componenti metallici nel Processo di immersione del PVC rivestiti, poiché sono in grado di resistere alle temperature di processo richieste e di immagazzinare l'energia termica necessaria per il processo di gelificazione.
L'idoneità dei componenti metallici zincati o verniciati a polvere per Rivestimento in PVC deve essere testato nella pratica, poiché anche la qualità del pretrattamento è determinante per il risultato qualitativo del rivestimento. Poiché un rivestimento a polvere agisce come un promotore di adesione tra il metallo e lo strato di PVC, i parametri di processo per il rivestimento in PVC dovrebbero essere determinati su pezzi grezzi non rivestiti. Non è possibile escludere completamente la comparsa di scolorimenti visibili sulle aree non rivestite dei pezzi zincati, né la possibile formazione di bolle sui pezzi metallici verniciati a polvere di qualità inferiore.
Alcune materie plastiche resistenti alle alte temperature, come il PEEK e il PET, possono essere rivestite a determinate condizioni. Anche se la temperatura di rammollimento è superiore a 200 °C, lo spessore della parete nella zona da rivestire dei componenti in plastica deve essere sufficientemente elevato per poter immagazzinare e rilasciare lentamente l’energia termica necessaria alla gelificazione delle particelle di PVC sulla parete del pezzo stampato.
Sì, è possibile applicare un secondo strato di PVC di un altro colore mediante il processo di immersione. Questo procedimento viene utilizzato quando strati multicolori, effetti decorativi o strati funzionali aggiuntivi di diversa durezza.
In primo luogo, un componente o un’anima di immersione sagomata viene immerso nel plastisol di PVC con il primo colore e il primo strato viene fatto gelificare allo spessore desiderato. A seconda del processo, il componente raffreddato o il nucleo di immersione viene nuovamente riscaldato a una temperatura ora inferiore oppure mantenuto a una temperatura definita durante lo svolgimento del processo. Segue la seconda immersione nel plastisol con un altro colore. Il secondo strato si solidifica sulla superficie del primo strato di PVC già presente. Durante il trattamento termico finale, entrambi gli strati vengono uniti termicamente tra loro.
Un'immersione completa in un secondo colore comporta solitamente la copertura del primo colore. I disegni bicolori si ottengono quindi spesso tramite un'immersione parziale o la copertura (mascheratura) di determinate aree funzionali. Esempi di applicazione possono essere i manici degli utensili con zona di presa colorata o anche i cappucci protettivi sottoposti a sollecitazioni meccaniche, che consentono di individuare tempestivamente l'usura.
Sì, il PVC morbido può essere saldato. Appartiene alla categoria delle materie plastiche termoplastiche e, quando viene riscaldato, si ammorbidisce o diventa fusibile, consentendo di unire due parti con un legame materiale. Nella maggior parte dei casi, le superfici da unire vengono riscaldate con un cuneo caldo e successivamente pressate tra loro. Ma attenzione: un surriscaldamento dei punti di giunzione può portare alla decomposizione termica del PVC. Durante la decomposizione viene rilasciato, tra l’altro, acido cloridrico (HCl), motivo per cui è necessario un buon sistema di aspirazione. Poiché il punto di giunzione a forma di rigonfiamento che si forma durante la saldatura deve essere rifinito meccanicamente, consigliamo di incollare le parti tra loro.
Il PVC morbido è generalmente facile da incollare, ma la scelta dell’adesivo è più importante rispetto al PVC rigido, poiché i plastificanti in esso contenuti possono influire negativamente sul giunto incollato. Di solito, due parti in PVC morbido vengono incollate con adesivi per PVC a base di solventi. È fondamentale che l’adesivo sia adatto al PVC contenente plastificanti, affinché il giunto rimanga permanentemente flessibile e resistente nel punto di incollaggio dopo l’evaporazione del solvente. A differenza della saldatura di parti in PVC morbido, durante l’ Incollaggio solo un leggerissimo ispessimento a forma di rigonfiamento nel punto di giunzione.
Sì, sia i componenti in PVC morbido realizzati per immersione che quelli rivestiti in PVC possono in linea di principio essere trattati nel Tecnica di stampa a tampone vengono stampati. Il sistema di verniciatura a 1 o 2 componenti è perfettamente adattato alle caratteristiche superficiali sia delle versioni standard lucide e lisce, sia all’effetto opaco perlato dei due tipi speciali di PVC morbido e ai plastificanti in esse contenuti. Per i nostri prodotti in PVC non è necessario alcun pretrattamento (ad es. pulizia, fiammatura, trattamento corona o al plasma).
Sì, nei pezzi stampati per immersione in PVC morbido è spesso possibile realizzare sottosquadri, e in modo decisamente più semplice rispetto a molti pezzi stampati a iniezione. Sottosquadri da lievi a medi o le cosiddette "sformature forzate" con pareti sottili sono spesso realizzabili senza problemi nei pezzi imbevuti in PVC morbido, poiché il materiale è sufficientemente flessibile ed elastico. Durante il distacco dal nucleo di immersione, il pezzo immerso, dotato di una scanalatura di arresto o di un cordone perimetrale, può subire una deformazione temporanea (allungamento) per poi tornare alla sua forma originale.
In presenza di sottosquadri marcati, come quelli di un soffietto, dobbiamo determinare la geometria in base alla durezza del materiale, allo spessore delle pareti e Struttura con anima a immersione devono essere valutati.
PVC morbido (cloruro di polivinile plastificato) Il PVC morbido (cloruro di polivinile plastificato) è una materia plastica flessibile e durevole. Si contraddistingue per l'elevata elasticità, la buona resistenza agli agenti atmosferici, nonché per la resistenza all'assorbimento di umidità e agli agenti chimici, ai detergenti e ai disinfettanti. Inoltre, il PVC morbido è perfettamente adatto per essere trasformato in prodotti simili alla gomma mediante processi di immersione, rivestimento e stampaggio a iniezione.
Il PVC morbido contiene plastificanti ed è quindi elastico, flessibile e malleabile. Il PVC rigido non contiene plastificanti ed è di conseguenza rigido, dimensionalmente stabile e particolarmente resistente. Mentre il PVC morbido viene spesso utilizzato per tubi, pellicole, Parti ad immersione e Rivestimenti Il PVC rigido trova impiego soprattutto nella produzione di tubi, profili per finestre e componenti tecnici.
Il PVC morbido deve la sua elasticità a speciali plastificanti. Per motivi di tutela della salute e dei consumatori, l’uso di determinati plastificanti a base di ftalati è ormai soggetto a restrizioni e consentito solo in applicazioni specifiche, in particolare nei prodotti per bambini, nei prodotti di consumo e nelle applicazioni a stretto contatto con la pelle, formule prive di ftalati utilizzato.
Sì. L'acronimo internazionale del cloruro di polivinile è PVC. La lettera C in esso contenuta sta per l'alogeno cloro. Ciò vale sia per il PVC rigido che per quello flessibile. Il cloro è saldamente legato alla struttura molecolare della plastica e non viene rilasciato durante il normale utilizzo. Solo in caso di decomposizione termica e di reazione immediata con l’acqua o l’umidità dell’aria si forma l’acido cloridrico (HCl), una sostanza caustica e corrosiva, come prodotto di decomposizione.
I prodotti in PVC morbido presentano una resistenza termica continua tipicamente compresa tra 60 e 80 °C e, per brevi periodi, fino a 90-100 °C. Temperature superiori comportano l’ammorbidimento del materiale e la deformazione dei prodotti realizzati in PVC morbido. Un PVC morbido appositamente addizionato con additivi può essere sottoposto, secondo la norma di prova VW P 1300, a una temperatura massima di 200 °C per un periodo di 45 minuti, il che in determinate applicazioni è sufficiente come alternativa ai cappucci in silicone.
Sì, in linea di principio i cappucci possono essere realizzati anche con materiali utilizzati per le immersioni, come il silicone o la gomma naturale, che, pur presentando entrambi una resistenza termica a lungo termine superiore a quella del PVC morbido, non vengono tuttavia lavorati da Hamco.
Poiché i prodotti tradizionali in materiale morbido si ammorbidiscono a temperature superiori a 90-100 °C e si deformano sotto sforzo, è stata quindi sviluppata una PVC morbido, tipo speciale sviluppato per poter essere utilizzato per periodi prolungati a temperature più elevate. Secondo lo standard di prova sulla termostabilità previsto dalla norma VW P 1300, questo tipo speciale è in grado di resistere a una temperatura di 200 °C per un periodo di 45 minuti. Ad ogni riduzione di 10 K della temperatura di prova, la durata di utilizzo raddoppia (a T=190 °C a 90 min / a T=180 °C a 180 min). In molti casi ciò è sufficiente come alternativa ai cappucci in silicone stampati a iniezione o immersi.
Soprattutto nel caso dei prodotti in PVC morbido colorato, che, se utilizzati in modo conforme alle indicazioni in ambienti esterni, sono esposti a un’irradiazione UV prolungata e intensa, è necessario aggiungere in modo mirato stabilizzatori UV alle formulazioni del PVC morbido prima della lavorazione, al fine di contrastare sia lo sbiadimento prematuro dei colori sia la perdita delle proprietà meccaniche. Il PVC morbido di colore nero presenta una buona resistenza ai raggi UV e agli agenti atmosferici.
Il PVC morbido è una materia plastica durevole e flessibile, dotata di una buona resistenza all’invecchiamento. Il PVC non assorbe acqua, è resistente a numerose sostanze chimiche e resiste agli agenti atmosferici per lunghi periodi. La durata effettiva dei componenti a immersione e dei rivestimenti realizzati in PVC morbido dipende tuttavia dalle condizioni di utilizzo, in particolare dall’esposizione ai raggi UV, alle sollecitazioni termiche e alle sollecitazioni meccaniche. L’impiego di stabilizzanti adeguati consente di migliorare ulteriormente la resistenza all’invecchiamento.
Sì, il PVC morbido è resistente all’acqua e all’acqua di mare. Il materiale non assorbe praticamente acqua e mantiene le sue proprietà fisiche e meccaniche anche in caso di contatto prolungato con l’umidità. Inoltre, il PVC morbido è ampiamente resistente all’acqua salata, motivo per cui viene spesso utilizzato in applicazioni marittime o, ad esempio, per Cappucci di protezione, componenti in PVC stampato o componenti rivestiti utilizzati in impianti eolici situati in zone costiere o in mare aperto viene utilizzato.
Il PVC morbido si contraddistingue per una buona resistenza chimica nei confronti di numerosi acidi, alcali, soluzioni saline e sostanze chimiche a base acquosa. Inoltre, il PVC morbido presenta una buona resistenza agli agenti atmosferici e all’acqua e all’acqua salata. Tuttavia, la resistenza agli oli, ai grassi, ai carburanti e ad alcuni solventi organici può essere limitata e dipende dalla sostanza in questione, dalla sua concentrazione e dalle condizioni di utilizzo.
A seconda delle esigenze e della funzione della parte immersa, per la scelta del materiale più adatto sono disponibili tipi di PVC morbido in una gamma più ampia di durezze da 55 a 96 Shore A. Per la produzione di soffietti scorrevoli, consigliamo l'uso di un PVC morbido Tipo plastisol con durezza di circa 55 Shore A. Il Durezza standard di 67 Shore A copre la stragrande maggioranza dei casi di impiego di cappucci di copertura e di protezione nei settori industriali più disparati e Industrie . Quando si tratta di parti immerse soggette a sollecitazioni meccaniche minori, come i rivestimenti delle impugnature degli utensili manuali, o nel caso del rivestimento di componenti in cui è richiesta una protezione dalla corrosione piuttosto che dagli urti, oppure si punta a garantire una buona presa della superficie, è opportuno utilizzare una Durezza di 75 Shore A una buona scelta. In caso di forti sollecitazioni meccaniche su componenti rivestiti, che devono presentare sia una buona resistenza all'abrasione sia eccellenti proprietà di isolamento elettrico, è indicato un Plastisol con durezza di 85 Shore A utilizzata. La più rigida e quindi ancora classificabile tra i tipi di PVC morbido Tipo plastisol con durezza 96 Shore A È particolarmente indicato quando i componenti immersi devono presentare un’elevata rigidità e resistenza all’abrasione.
Oltre alla durezza, i diversi tipi di PVC morbido si differenziano anche per la composizione. In particolare, i tipi di PVC morbido privi di ftalati aprono la strada all’utilizzo del PVC morbido nel settore medico-tecnico e terapeutico, per giocattoli e prodotti destinati a un contatto prolungato con la pelle.
Il PVC morbido possiede per sua natura buone proprietà antincendio grazie al suo contenuto di cloro. Il materiale è difficilmente infiammabile e presenta un comportamento autoestinguente non appena viene rimossa la fonte di accensione. Ma attenzione: in caso di incendio vengono rilasciati fumi nocivi per la salute che non devono assolutamente essere inalati. Nell’uso normale, tuttavia, i componenti in PVC non rappresentano alcun pericolo; i rischi insorgono solo in caso di forte decomposizione termica.
Sì, il PVC morbido è disponibile, come opzione, anche in versioni elettricamente conduttive. Aggiungendo speciali additivi alle formulazioni di plastisol esistenti, è possibile ridurre in modo mirato la resistenza elettrica, in modo che le cariche elettrostatiche vengano dissipate in modo sicuro. Il PVC morbido elettricamente conduttivo viene utilizzato, ad esempio, per Rivestimenti per utensili manuali utilizzati in contesti in cui è richiesta una protezione dalle scariche elettrostatiche (ESD).
Il PVC morbido rilevabile contiene additivi metallici o magneticamente rilevabili, affinché i residui di materiale provenienti da cappucci protettivi danneggiati meccanicamente o smarriti possano essere individuati dai metal detector o dai sistemi a raggi X, in particolare nell’industria alimentare, farmaceutica e dell’imballaggio, e possano essere scartati a tutela dei consumatori.
Per i componenti in PVC morbido ottenuti per immersione con particelle magnetiche, esistono quasi esclusivamente casi di applicazione che richiedono la rilevabilità e non presuppongono l'utilizzo di un'effettiva funzione magnetica.
Il PVC morbido è particolarmente indicato per isolare i componenti dalla tensione elettrica e proteggere l'utente. La resistenza di isolamento del materiale è pari ad almeno 15-20 kV per mm di spessore ed è quindi assolutamente paragonabile a quella del silicone, se non addirittura leggermente superiore.
Grazie all'aggiunta di speciali additivi, è possibile adattare in modo mirato le proprietà elettriche, ad esempio per applicazioni che richiedono conduttività elettrica o rilevabilità.
In molte regioni, piccole quantità di parti in PVC morbido usate e trattate per immersione possono essere smaltite insieme ai rifiuti residui delle abitazioni private. Per quantità maggiori e per i rifiuti plastici di origine commerciale si applicano le rispettive normative locali in materia di smaltimento e riciclaggio. Il PVC morbido è in linea di principio riciclabile e, ove possibile, dovrebbe essere destinato a un adeguato processo di recupero.
Sì, il PVC morbido è in linea di principio riciclabile. La possibilità di riciclarlo e le modalità con cui ciò è possibile dipendono dalla composizione del materiale, dal grado di contaminazione e dai canali di smaltimento disponibili a livello regionale. Si prega di attenersi alle norme vigenti in materia di smaltimento e riciclaggio.
Affinché una Cappuccio tondo in PVC Per garantire un montaggio agevole e, al contempo, un fissaggio sicuro sul componente, è necessario che il diametro esterno del componente e il diametro interno del cappuccio siano compatibili tra loro. Per un facile montaggio manuale, consigliamo di scegliere un diametro interno del cappuccio di protezione inferiore di 0,2-0,5 mm; per garantire una protezione sicura durante il trasporto, consigliamo invece di scegliere un diametro interno inferiore di 0,5–1,0 mm.
In linea di massima, il diametro interno del cappuccio circolare dovrebbe essere leggermente inferiore al diametro esterno del componente da proteggere. Grazie all’elasticità del PVC morbido, il cappuccio si dilata leggermente durante il montaggio e successivamente aderisce alla superficie del componente con una certa tensione preliminare. In questo modo si ottiene la tenuta sicura desiderata.
Oltre al diametro, anche la lunghezza del cappuccio riveste un ruolo importante. I cappucci circolari più lunghi offrono di norma una superficie di contatto maggiore e garantiscono quindi una tenuta più sicura rispetto alle versioni più corte. Spesso è più opportuno scegliere un cappuccio leggermente più lungo, piuttosto che ridurre notevolmente il diametro.
Nel caso di materiali in PVC più rigidi e di cappucci più lunghi, la differenza dimensionale tra il cappuccio e il componente dovrebbe essere minore, in modo che il cappuccio possa continuare a essere montato senza problemi.
Tappi rettangolari in PVC I cappucci rettangolari in PVC vengono inseriti sull’estremità di un tubo quadrato standardizzato o di un profilo rettangolare. Ciò che può sembrare così semplice presenta un grado di facilità variabile a seconda delle dimensioni dei cappucci di protezione, ma è comunque realizzabile senza l’ausilio di attrezzi. Per garantire che i cappucci rettangolari rimangano saldamente in sede, è necessario applicare una precompressione dei cappucci sul componente. La precompressione si ottiene tramite una leggera sottodimensione del lato più lungo del rettangolo. Nel caso di un cappuccio rettangolare da 8 x 12 mm, la dimensione 12 viene realizzata con una sottodimensione. La dimensione più piccola del cappuccio rettangolare può essere inizialmente inserita senza difficoltà sul tubo quadrato. Con il palmo della mano piatto e esercitando una leggera spinta nella direzione della dimensione maggiore, il cappuccio viene fatto scorrere fino al bordo e infine infilato con un po’ di forza. È sufficiente un po’ d’acqua con una spruzzata di detersivo per piatti sulla superficie di uno dei due componenti per facilitare ulteriormente il montaggio.
Il processo di colata è particolarmente indicato per i componenti in plastica massicci, per i quali lo stampaggio a iniezione risulterebbe meno conveniente dal punto di vista economico o tecnico a causa degli spessori elevati delle pareti, delle notevoli differenze di spessore o dei bassi volumi di produzione.
HAMCO lavora plastisoli in PVC di alta qualità della gamma Covytec®. Questi vengono specificatamente adattati alle rispettive esigenze in termini di durezza, flessibilità e campo di applicazione.
Le superfici tecniche degli utensili vengono riprodotte in modo eccellente. Le aree prive di contatto con l’utensile possono tuttavia presentare una superficie leggermente irregolare. Per le superfici decorative lucide, il procedimento è quindi adatto solo in misura limitata.
Il processo di colata del PVC risulta particolarmente conveniente per piccole serie, preserie, pezzi di ricambio e ordini di produzione ricorrenti con quantità gestibili.
La produzione degli stampi è notevolmente più economica rispetto a quella degli stampi complessi per lo stampaggio a iniezione. Ciò consente di realizzare in modo redditizio anche progetti di minore entità.
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