Tolérances :
* Pour pouvoir produire des bouchons ronds en PVC souple de manière fiable, nous avons besoin d'une épaisseur de paroi minimale de 1,7 à 2,0 mm pour la fabrication, en fonction de la longueur intérieure.
L'utilisation de capuchons ronds immergés pour protéger les boulons d'ancrage, les tiges filetées et les vis de fixation lors de la construction, du repowering et du démantèlement d'éoliennes présente deux avantages majeurs.
La production de bouchons de protection ronds par immersion est très intéressante sur le plan économique. Contrairement au moulage par injection, la fabrication ne nécessite que des outils de trempage simples et donc peu coûteux. Les outils de trempage, chauffés dans un four, sont plongés dans un bain de PVC liquide. Au contact de l'outil de moulage chaud avec la pâte de PVC, également appelée plastisol, une fine peau se forme d'abord sur le contour extérieur des noyaux ronds.
L'épaisseur de paroi à obtenir dépend de la température du moule, du temps de séjour du moule dans le bac d'immersion et de la viscosité du matériau PVC. L'épaisseur de paroi minimale nécessaire dépend de la longueur intérieure de la capsule, qui est elle-même contrôlée par la profondeur d'immersion des noyaux de l'outil.
Après avoir retiré l'outil de trempage du bain d'immersion, l'excédent de matériau PVC s'écoule et s'égoutte, ce qui ne permet pas d'éviter les traces d'écoulement et la formation de gouttes à l'extrémité fermée des capuchons rectangulaires.
Ensuite, l'outil recouvert d'une couche de PVC est à nouveau chauffé afin d'obtenir les propriétés élastiques du matériau PVC. Cette étape est souvent appelée "gélification".
Après le refroidissement, les capsules rondes sont retirées manuellement des noyaux à l'aide d'un outil auxiliaire.
Nos pièces immergées en PVC sont fabriquées avec un système de transfert de chaleur sans sel - sans nitrate de lithium ni nitrate de potassium - pour pureté et sécurité maximales. Il en résulte des pièces à tremper en PVC et des revêtements en PVC particulièrement propres, indéformables et durables, qui répondent aux exigences de qualité les plus élevées - fabriqués dans le respect de l'environnement, tout en améliorant la sécurité du travail et en facilitant l'élimination.
Le PVC souple standard utilisé par HAMCO, de la gamme Covytec® 3841, qui sera principalement utilisé dans la transformation, offre, avec une dureté de 85 Shore A, un bon équilibre entre rigidité dimensionnelle et propriétés d'amortissement, et présente, dans sa version noire, une bonne résistance aux UV et aux intempéries.
Les formules sans phtalates et conformes à la F&DA de Covytec® 9977 BIO à 68 Shore A et Covytec® 1649 BIO à 82 Shore A autorisent en outre l'importation et la Utilisation des capuchons ronds dans le marché américain.
Le site Épaisseur de paroi est mesurée de manière non destructive à l'extrémité ouverte de la capsule. Elle augmente continuellement vers l'extrémité fermée des capsules immergées en raison du procédé. Traces d'écoulement et gouttes d'écoulement à l'extrémité fermée ne peuvent pas non plus être totalement évités pour des raisons liées au procédé.
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Vers Extrait
| Ø intérieur [mm] | Hauteur standard H [mm] | Hauteur H min [mm] | Hauteur H max. [mm] | |
|---|---|---|---|---|
| RD - Capuchon | 30 | 50 | 35 | 580 |
| RD - Capuchon | 32 | 50 | 35 | 420 |
| RD - Capuchon | 33 | 50 | 35 | 400 |
| RD - Capuchon | 35 | 50 | 35 | 500 |
| RD - Capuchon | 36 | 50 | 35 | 350 |
| RD - Capuchon | 38 | 50 | 35 | 400 |
| RD - Capuchon | 39 | 50 | 35 | 400 |
| RD - Capuchon | 40 | 50 | 35 | 350 |
| RD - Capuchon | 41 | 50 | 35 | 350 |
| RD - Capuchon | 42 | 50 | 35 | 520 |
| RD - Capuchon | 45 | 50 | 35 | 500 |
| RD - Capuchon | 48 | 50 | 35 | 310 |
| RD - Capuchon | 49 | 50 | 35 | 400 |
| RD - Capuchon | 51 | 50 | 35 | 400 |
Les épaisseurs de paroi minimales ou maximales pouvant être obtenues dépendent notamment de l'énergie thermique emmagasinée par les noyaux métalliques immergés chauffés dans le four et par les composants à revêtir, du temps de séjour des noyaux métalliques et des pièces immergés puis refroidis dans le bac d'immersion, ainsi que de la géométrie et de la viscosité du PVC.
En règle générale, l'utilisation de noyaux plongeants plus épais, par exemple des noyaux ronds de plus grand diamètre destinés à la fabrication de capuchons ronds, permet également d'obtenir des épaisseurs de paroi plus importantes. Pour la protection des assemblages vissés, on utilise Capots circulaires destinés à la construction d'éoliennes d'une longueur de 400 mm, par exemple, et d'une épaisseur de paroi de 4,5 mm.
Lors du revêtement de pièces présentant parfois des géométries complexes, l'épaisseur des parois du revêtement doit être déterminée au moyen d'essais pratiques.
Pour que les pièces moulées par immersion puissent être démoulées sans difficulté des noyaux de formes variées après le processus de gélification, elles doivent présenter une épaisseur de paroi minimale suffisante. Si l'épaisseur de paroi est trop faible, la pièce moulée par immersion risque de se déformer ou de se retourner lors du démoulage.
L'épaisseur minimale requise des parois dépend de la géométrie de la pièce à plonger. C'est pourquoi nous indiquons dans nos devis l'épaisseur minimale des parois requise sur le plan technique.
En fonction de la géométrie de la pièce à tremper, les noyaux de trempage sont plongés et retirés du bac de trempage à des vitesses et à des profondeurs variables.
Si le noyau de trempage reste trop peu de temps dans la cuve de trempage, la couche de PVC qui se forme sera trop fine pour permettre ensuite de démouler la pièce sans déformation et en toute sécurité. Dans ce cas, on augmente le temps de séjour afin d'obtenir une épaisseur de paroi suffisante.
L'épaisseur de paroi de nos pièces moulées par immersion est mesurée de manière non destructive à l'extrémité ouverte de la pièce. Pour cela, nous utilisons un pied à coulisse dont les mâchoires effleurent légèrement les surfaces intérieure et extérieure de la pièce en PVC souple. Ce procédé fournit des résultats fiables et est tout à fait suffisant pour les pièces moulées par immersion. Par rapport aux pièces moulées par injection, les épaisseurs de paroi sont définies de manière relativement généreuse, avec une tolérance de ± 0,2 mm. Étant donné que les exigences en matière de précision dimensionnelle sont généralement moins strictes, cette méthode de mesure permet un contrôle qualité fiable et adapté à la pratique.
Non. Que ce soit dans le procédé de moulage par immersion (Dip Molding) ou dans le procédé de revêtement par immersion (Dip Coating), il n'est pas possible d'obtenir une épaisseur de paroi parfaitement constante sur toute la longueur d'un produit.
L'épaisseur de la paroi dépend de différents facteurs, notamment la durée de séjour du noyau à plonger ou de la pièce à revêtir dans le plastisol, l'énergie thermique emmagasinée dans le moule ou la pièce, la géométrie de la pièce à plonger ou de la pièce à revêtir, ainsi que la viscosité du PVC souple utilisé.
En principe, c'est à l'endroit où le noyau d'immersion chauffé / la pièce chauffée entre en contact pour la première fois avec le plastisol que l'épaisseur de paroi est la plus importante. Cette zone reste le plus longtemps dans le bac d'immersion pendant le processus d'immersion, ce qui permet à la couche de PVC la plus épaisse de se former à cet endroit.
Dans le cas d'un simple capuchon rond, l'épaisseur de la paroi est donc maximale à l'extrémité fermée et diminue progressivement vers l'extrémité ouverte.
Étant donné que la formation de la couche s'effectue principalement grâce à l'énergie thermique emmagasinée dans le noyau d'immersion ou dans la pièce à revêtir, et que la couche de PVC déjà formée agit simultanément comme isolant thermique, la constitution de l'épaisseur de paroi se heurte à des limites physiques. De légères variations de l'épaisseur de la paroi sont donc inhérentes au procédé et techniquement inévitables.
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