As espessuras mínimas ou máximas que podem ser alcançadas dependem, em particular, da energia térmica armazenada pelos núcleos metálicos imersos aquecidos no forno e pelos componentes a revestir, do tempo de permanência dos núcleos metálicos e dos componentes imersos e em processo de arrefecimento na cuba de imersão, bem como da geometria e da viscosidade do material de PVC.
Em geral, com núcleos de imersão mais espessos — por exemplo, núcleos redondos de maior diâmetro para o fabrico de tampas redondas —, também é possível obter espessuras de parede maiores. Para a proteção de uniões aparafusadas, são utilizados Capas redondas para a construção de centrais eólicas fabricados, por exemplo, com 400 mm de comprimento e espessuras de parede de 4,5 mm.
No revestimento de peças com geometrias por vezes complexas, as espessuras das paredes do revestimento têm de ser determinadas através de ensaios práticos.
Para que as peças moldadas por imersão possam ser facilmente desmoldadas dos núcleos de formas diversas após o processo de gelificação, é necessário que apresentem uma espessura mínima de parede suficiente. Se a espessura da parede for demasiado reduzida, a peça moldada por imersão pode deformar-se ou virar-se do avesso durante a desmoldagem.
A espessura mínima necessária da parede depende da geometria específica da peça imersa. Por isso, nas nossas propostas, indicamos a espessura mínima da parede tecnicamente necessária.
Dependendo da geometria da peça a imergir, os núcleos de imersão são introduzidos e retirados da cuba de imersão a velocidades e profundidades diferentes.
Se o núcleo de imersão permanecer pouco tempo na cuba de imersão, a camada de PVC resultante será demasiado fina para permitir que a peça seja posteriormente desmoldada sem deformações e com segurança no processo. Nesses casos, o tempo de permanência é aumentado, a fim de permitir uma espessura de parede suficientemente resistente.
A espessura da parede das nossas peças moldadas por imersão é medida de forma não destrutiva na extremidade aberta da peça. Para tal, utilizamos um paquímetro cujas lâminas de medição tocam apenas ligeiramente nas superfícies interna e externa da peça de PVC maleável. Este procedimento proporciona resultados fiáveis e é perfeitamente adequado para peças moldadas por imersão. Em comparação com as peças moldadas por injeção, as espessuras das paredes são definidas de forma relativamente generosa, com uma tolerância de ± 0,2 mm. Uma vez que os requisitos de precisão dimensional são, em regra, menos exigentes, este método de medição permite um controlo de qualidade seguro e adequado à prática.
Não. Tanto no processo de moldagem por imersão de PVC (Dip Molding) como no revestimento por imersão de PVC (Dip Coating), não é possível obter uma espessura de parede totalmente constante ao longo de todo o comprimento de um produto.
A espessura da parede é influenciada por vários fatores, entre os quais o tempo de permanência do núcleo de imersão ou da peça a revestir no plastisol, a energia térmica acumulada no molde ou na peça, a geometria da peça imersa ou da peça a revestir, bem como a viscosidade do PVC maleável utilizado.
Em princípio, a maior espessura da parede forma-se no ponto em que o núcleo de imersão aquecido / a peça aquecida entra em contacto pela primeira vez com o plastisol. Esta zona permanece durante mais tempo na cuba de imersão durante o processo de imersão, pelo que é aí que se pode formar a camada de PVC mais espessa.
Numa tampa redonda simples, a espessura da parede é, portanto, maior na extremidade fechada e diminui continuamente à medida que se aproxima da extremidade aberta.
Uma vez que a formação da camada se dá predominantemente através da energia térmica armazenada no núcleo de imersão ou na peça a revestir e que a camada de PVC já formada exerce, simultaneamente, um efeito de isolamento térmico, a espessura da parede está sujeita a limites físicos. Pequenas variações na espessura da parede são, por conseguinte, inerentes ao processo e tecnicamente inevitáveis.
Nas arestas e pontas surgem diferenças locais de espessura que não podem ser evitadas. Quanto menor for o ângulo entre duas superfícies adjacentes, menor será a camada de material sobre a aresta. No caso de ângulos agudos e geometrias salientes pontiagudas, existe o risco de a espessura da camada ser insuficiente para se conseguir uma espessura de parede funcionalmente eficaz e contínua.
No caso de peças específicas para cada cliente, a distribuição da espessura das paredes é influenciada pela forma do núcleo de imersão ou da peça a revestir. As áreas com maior volume de material armazenam mais energia térmica e arrefecem mais lentamente. Consequentemente, o PVC pode acumular-se nessas áreas durante um período de tempo mais longo, o que resulta em espessuras de parede localmente mais elevadas. Nos cantos das superfícies adjacentes, o material, que escorre com dificuldade, adere e contribui adicionalmente para a acumulação de material.
Os pingos e as marcas de escorrimento são fenómenos inerentes ao processo de imersão e revestimento de PVC. Após a retirada do núcleo de imersão ou da peça revestida do plastisol, o material em excesso escorre lentamente para baixo devido à gravidade e acumula-se principalmente em cavidades, ranhuras, cantos e nos pontos mais baixos da peça.
A intensidade deste efeito depende, entre outros fatores, da viscosidade do PVC maleável utilizado. Os materiais com maior dureza Shore são, regra geral, mais viscosos e escorrem mais lentamente. Isso pode dar origem a acumulações locais de material, pingos ou ligeiros vestígios de escorrimento.
Estas características têm uma origem técnica e não podem ser totalmente evitadas durante o processo de imersão e revestimento.
Ao mergulhar os núcleos de imersão, é necessário ter cuidado para que o ar não seja arrastado para as profundezas do plastisol devido a contra-cortes e cavidades decorrentes da geometria. O plastisol líquido expulsa o ar ao mergulhar. As bolhas de ar que aderem ao núcleo são arrastadas pelo plastisol. Após a desmoldagem, as bolhas são facilmente visíveis na parede do contorno interior. O contorno interior não visível das peças imersas é uma réplica da superfície dos núcleos de imersão.
Se os núcleos de imersão forem introduzidos demasiado depressa na cuba de imersão, podem formar-se bolhas de ar que se desprendem dos núcleos. Como as bolhas sobem lentamente até à superfície do plastisol viscoso, a pasta de imersão de PVC fica visivelmente repleta de bolhas. Os defeitos superficiais no contorno exterior visível das peças imersas devem-se a velocidades de imersão excessivas e à falta de cuidado na imersão dos núcleos.
Se armazenadas de forma adequada, as tampas de PVC podem ser conservadas durante muitos anos sem que as suas propriedades de utilização sejam significativamente afetadas. Para tal, é necessário que as temperaturas se mantenham o mais constantes possível, próximas da temperatura ambiente, que haja proteção contra a radiação solar direta e os raios UV, bem como que se evite o contacto com solventes ou outras influências químicas.
Para um armazenamento a longo prazo, recomendamos a conservação em recipientes de armazenamento fechados e resistentes. A embalagem de envio foi concebida principalmente para um transporte económico e nem sempre é adequada para um armazenamento de vários anos. Especialmente no caso de quantidades maiores, o peso próprio das peças pode causar cargas de pressão e deformações permanentes nas tampas subjacentes. A transferência para caixas de armazenamento adequadas pode reduzir significativamente este risco.
O PVC maleável é particularmente adequado para o processamento por extrusão, moldagem por injeção, imersão, revestimento, embutimento, união térmica e colagem com solventes. Devido à sua maleabilidade e sensibilidade à temperatura, o PVC requer parâmetros específicos no processo de fabrico, que impeçam a decomposição térmica do material.
Os nossos processos em pormenor:
Moldagem por injeção: O PVC maleável é fundido no cilindro de uma máquina de moldagem por injeção (aprox. 160–200 °C) e injetado em matrizes de moldagem, para produzir peças moldadas precisas e complexas (por exemplo, juntas ou tampões). Saiba mais sobre o PVC-Processo de moldagem por injeção
Imersão e revestimento: Os metais ou outros materiais de suporte, adequados para aquecimento em forno, são imersos em PVC maleável líquido (plastisol) para produzir revestimentos resistentes e amortecedores de impactos ou peças flexíveis obtidas por imersão. Saiba mais sobre o Processo de imersão e a Revestimento em PVC
União e colagem: As peças de PVC podem ser unidas por via térmica (por exemplo, soldadura com ar quente) ou química (colagem). Para tal, são utilizados adesivos especiais compatíveis com plastificantes.
A principal diferença reside no tipo e na precisão do processo de moldagem: Na moldagem por injeção, o plástico fundido e quente é injetado sob alta pressão num molde oco fechado e arrefecido e, após o arrefecimento, é desmoldado como peça acabada, com uma excelente precisão de reprodução dos contornos internos e externos. No processo de imersão, uma peça previamente aquecida ou um núcleo de imersão aquecido é mergulhado num banho não aquecido de PVC líquido (plastisol) e permanece na cuba de imersão até que, sem a ação de pressão, se tenha depositado material suficiente na superfície metálica molhada pelo líquido e que arrefece lentamente. O contorno interior apresenta uma boa precisão de reprodução, enquanto o contorno exterior fica mais arredondado e menos preciso.
No Processo de imersão e revestimento em PVC Por «gelificação» ou «processo de gelificação» entende-se a transição do plastisol de PVC líquido para um estado sólido e semelhante à borracha, sob a ação de temperaturas a partir de 80 °C.
Quando frio, o plastisol de PVC, na sua forma líquida-pastosa, contém partículas finíssimas de PVC, plastificantes e outros componentes da fórmula, distribuídos de forma homogénea e solta. Quando uma peça fortemente aquecida é mergulhada na pasta, as partículas de PVC são estimuladas, pelo contacto com a superfície quente, a absorver plastificantes, a inchar e a aderir à superfície quente. Desta forma, forma-se muito rapidamente uma camada gelatinosa na superfície da peça metálica que arrefece lentamente. As propriedades físicas e mecânicas dos tipos de PVC são obtidos após um tratamento térmico final a uma temperatura superior a 150 °C no forno.
A definição da tarefa constitui a principal diferença na comparação entre os dois processos de fabrico. Enquanto que, no caso da Revestimento Quando uma peça previamente aquecida recebe uma camada funcional (por exemplo, proteção contra a corrosão, revestimento isolante elétrico) através da imersão num banho de plastisol (revestimento por imersão) e essa camada permanece na peça, o objetivo no Processo de imersão de um corpo moldado previamente aquecido (moldagem por imersão), retirar, após a gelificação, uma peça funcional (tampa de proteção, proteção para pintura ou proteção contra impactos) do núcleo de imersão e poder utilizá-la em quaisquer componentes.
No revestimento com PVC de componentes metálicos, é importante garantir que estes estejam, na medida do possível, isentos de resíduos que contenham gordura e óleo. Os componentes são aquecidos num forno e, em seguida, introduzidos na cuba de imersão cheia de plastisol. Sob a ação da energia térmica, o PVC gelifica e funde-se, formando uma camada de plástico contínua e firmemente aderente que, após o tratamento térmico final, protege o componente contra a corrosão e as solicitações mecânicas.
Disponibilizamos informações mais detalhadas para compradores, técnicos, projetistas e desenvolvedores na página do produto o revestimento e a borrachação com PVC pronto.
Podem ser revestidos, sobretudo, metais (aço, aço de construção, aço inoxidável, alumínio, cobre, latão), além de Vidro e cerâmica, bem como alguns plásticos resistentes à temperatura. Na prática industrial, no entanto, são sobretudo as peças metálicas que são utilizadas no Processo de imersão em PVC revestidos, porque suportam as temperaturas de processo necessárias e conseguem armazenar a energia térmica necessária para o processo de gelificação.
A adequação de peças metálicas galvanizadas ou com revestimento em pó para a Revestimento com PVC deve ser testado na prática, uma vez que a qualidade do pré-tratamento também é determinante para o resultado qualitativo do revestimento. Como um revestimento em pó atua como um agente de aderência entre o metal e a camada de PVC, os parâmetros do processo para o revestimento de PVC devem ser determinados em peças em bruto não revestidas. Não é possível excluir totalmente a ocorrência de descolorações visíveis em áreas não revestidas de peças galvanizadas, bem como a eventual formação de bolhas em peças metálicas com revestimento em pó de baixa qualidade.
Alguns plásticos resistentes a altas temperaturas, como o PEEK e o PET, podem ser revestidos em determinadas condições. Mesmo que a temperatura de amolecimento seja superior a 200 °C, a espessura da parede na zona a revestir das peças de plástico deve ser suficientemente grande para poder armazenar e libertar lentamente a energia térmica necessária para a gelificação das partículas de PVC na parede da peça moldada.
Sim, é possível aplicar uma segunda camada de PVC de outra cor através do processo de imersão. Este processo é utilizado quando camadas multicoloridas, efeitos decorativos ou camadas funcionais adicionais de diferentes graus de dureza.
Primeiro, uma peça ou um núcleo de imersão moldado é mergulhado no plastisol de PVC com a primeira cor e a primeira camada é gelificada com a espessura desejada. Dependendo do processo, a peça arrefecida ou o núcleo de imersão é novamente aquecido a uma temperatura agora mais baixa ou mantido a uma temperatura definida durante o decorrer do processo. Segue-se o segundo processo de imersão no plastisol com outra cor. A segunda camada solidifica sobre a superfície da primeira camada de PVC já existente. No tratamento térmico final, ambas as camadas são unidas termicamente entre si.
Uma imersão completa numa segunda cor leva normalmente a que a primeira cor fique oculta. Por isso, os designs bicolores resultam frequentemente de uma imersão parcial ou da cobertura (máscara) de determinadas áreas funcionais. Como exemplos de aplicação, podem servir os cabos de ferramentas com a zona de preensão colorida ou também as tampas de proteção sujeitas a esforços mecânicos, que permitem detetar atempadamente o desgaste.
Sim, o PVC maleável pode ser soldado. Pertence ao grupo dos termoplásticos e, quando aquecido, torna-se maleável ou fusível, permitindo que duas peças sejam unidas por ligação material. Na maioria das vezes, as superfícies de união são aquecidas com uma cunha quente e, em seguida, comprimidas sob pressão. Mas atenção: o sobreaquecimento das zonas de união pode provocar a decomposição térmica do PVC. Durante a decomposição, é libertado, entre outros, cloreto de hidrogénio (HCl), pelo que é necessária uma boa ventilação. Uma vez que a zona de união, com a forma de um rebordo, resultante da soldadura tem de ser retificada mecanicamente, recomendamos que as peças sejam coladas umas às outras.
O PVC maleável é, em princípio, fácil de colar; no entanto, a escolha da cola é mais importante do que no caso do PVC rígido, uma vez que os plastificantes presentes podem afetar negativamente a ligação colada. Na maioria das vezes, duas peças de PVC maleável são coladas com colas para PVC à base de solventes. É fundamental que a cola seja adequada para PVC com plastificantes, para que a ligação permaneça permanentemente flexível e resistente na zona de união após a evaporação do solvente. Ao contrário da soldadura de peças de PVC flexível, na Colagem apenas um ligeiro espessamento em forma de protuberância no ponto de junção.
Sim, tanto as peças imersas em PVC flexível como as peças revestidas a PVC podem, em princípio, ser utilizadas no Processo de impressão por tampografia ser impresso. O sistema de tintas de 1 ou 2 componentes está perfeitamente adaptado à textura da superfície brilhante e lisa dos tipos padrão, bem como ao aspeto mate com estrutura perolizada dos dois tipos especiais de PVC maleável e aos plastificantes neles contidos. Não é necessário qualquer pré-tratamento (por exemplo, limpeza, flamejamento, tratamento corona ou de plasma) nos nossos produtos de PVC.
Sim, no caso das peças moldadas por imersão em PVC maleável, é frequentemente possível realizar contra-cortes, e de forma significativamente mais fácil do que em muitas peças moldadas por injeção. Os contra-cortes ligeiros a médios, ou as chamadas «desmoldagens forçadas» com paredes finas, são frequentemente possíveis sem problemas em peças de imersão em PVC macio, uma vez que o material é suficientemente flexível e elástico. Ao retirar a peça do núcleo de imersão, a peça — dotada de uma ranhura de encaixe e de um rebordo circundante — pode ser temporariamente deformada (esticada) e, em seguida, volta à sua forma original.
No caso de contra-cortes acentuados, como os de um fole, temos de determinar a geometria com base na dureza do material, na espessura da parede e Construção com núcleo de imersão ser avaliado.
PVC macio (cloreto de polivinilo plastificado) O PVC maleável (cloreto de polivinilo plastificado) é um plástico flexível e duradouro. Caracteriza-se pela sua elevada elasticidade, boa resistência às intempéries, bem como pela sua resistência à absorção de humidade e à ação de produtos químicos, detergentes e desinfectantes. Além disso, o PVC maleável é perfeitamente adequado para ser transformado em produtos semelhantes à borracha através dos processos de imersão, revestimento e moldagem por injeção.
O PVC maleável contém plastificantes, o que o torna elástico, flexível e maleável. O PVC rígido não contém plastificantes e, por isso, é rígido, mantém a sua forma e é particularmente resistente. Enquanto o PVC maleável é frequentemente utilizado em mangueiras, películas, Peças de imersão e Revestimentos O PVC rígido é utilizado sobretudo em tubos, perfis de janelas e componentes técnicos.
O PVC maleável deve a sua elasticidade a plastificantes especiais. Por razões de saúde e de proteção do consumidor, a utilização de determinados plastificantes ftalatos está agora sujeita a restrições, nomeadamente em aplicações que envolvam produtos para crianças, produtos de consumo e aplicações em contacto direto com a pele, fórmulas sem ftalatos utilizado.
Sim. A abreviatura internacional para cloreto de polivinilo é PVC. A letra C que nela figura representa o halogéneo cloro. Isto aplica-se tanto ao PVC rígido como ao PVC flexível. O cloro está firmemente integrado na estrutura molecular do plástico e não é libertado em condições normais de utilização. Só em caso de decomposição térmica e de reação imediata com a água ou com a humidade do ar é que se forma o ácido clorídrico (HCl), um produto de decomposição cáustico e corrosivo.
Os produtos em PVC maleável apresentam uma resistência térmica contínua que varia normalmente entre os 60 e os 80 °C e, durante curtos períodos, até aos 90-100 °C. Temperaturas superiores a estas valores provocam o amolecimento do material e a deformação dos produtos fabricados em PVC maleável. Um PVC maleável especialmente enriquecido com aditivos pode ser submetido, de acordo com a norma de ensaio P 1300 da VW, a uma temperatura de até 200 °C durante um período de 45 minutos, o que, em determinadas aplicações, é suficiente como alternativa às tampas de silicone.
Sim, as tampas podem, em princípio, ser fabricadas com materiais de mergulho, como silicone ou borracha natural, que, embora apresentem ambos uma resistência térmica a longo prazo superior à do PVC maleável, não são utilizados pela Hamco.
Uma vez que os produtos convencionais amolecem a temperaturas superiores a 90-100 °C e se deformam sob carga, foi por isso desenvolvida uma PVC maleável, tipo especial desenvolvido para poder ser utilizado durante períodos prolongados a temperaturas mais elevadas. De acordo com a norma de ensaio de termoestabilidade VW P 1300, este tipo especial consegue resistir a uma temperatura de 200 °C durante um período de 45 minutos. Por cada redução de 10 K na temperatura de ensaio, o tempo de utilização duplica (para 90 min a T = 190 °C / para 180 min a T = 180 °C). Em muitos casos, isto é suficiente como alternativa às tampas de silicone moldadas por injeção ou revestidas por imersão.
Especialmente no caso dos produtos de PVC maleável coloridos que, quando utilizados em ambientes exteriores de acordo com a sua finalidade, ficam expostos a uma radiação UV prolongada e intensa, é necessário adicionar estabilizadores UV específicos às fórmulas de PVC maleável antes do processamento, para evitar tanto o desbotamento prematuro das cores como a perda das propriedades mecânicas. O PVC maleável de cor preta apresenta uma boa resistência aos raios UV e às intempéries.
O PVC maleável é um plástico duradouro e flexível, com boa resistência ao envelhecimento. O PVC não absorve água, é resistente a muitos produtos químicos e suporta as intempéries durante longos períodos de tempo. No entanto, a vida útil efetiva das peças moldadas por imersão e dos revestimentos fabricados em PVC maleável depende das condições de utilização, em especial da radiação UV, da exposição à temperatura e das solicitações mecânicas. A utilização de estabilizadores adequados permite melhorar ainda mais a resistência ao envelhecimento.
Sim, o PVC maleável é resistente à água e à água do mar. O material praticamente não absorve água e mantém as suas propriedades físicas e mecânicas mesmo em contacto prolongado com a humidade. Além disso, o PVC maleável é amplamente resistente à água salgada, razão pela qual é frequentemente utilizado em aplicações marítimas ou, por exemplo, para Tampas de proteção, peças moldadas em PVC ou componentes revestidos utilizados em centrais eólicas em zonas costeiras ou offshore é utilizado.
O PVC maleável caracteriza-se por uma boa resistência química a muitos ácidos, álcalis, soluções salinas e produtos químicos à base de água. Além disso, o PVC maleável apresenta uma boa resistência às intempéries e à água e à água salgada. No entanto, a resistência a óleos, gorduras, combustíveis e alguns solventes orgânicos pode ser limitada, dependendo da substância em questão, da sua concentração e das condições de utilização.
Dependendo dos requisitos e da função da peça submersível, estão disponíveis tipos de PVC macio numa gama mais ampla de 55 a 96 graus de dureza Shore A para a escolha do material adequado. Para o fabrico de foles de movimento suave, recomendamos a utilização de um PVC macio Tipo plastisol com cerca de 55 Shore A. O Dureza padrão de 67 Shore A abrange a grande maioria das aplicações de tampas de cobertura e proteção nos mais diversos setores industriais e Indústrias . Quando se trata de peças imersas sujeitas a menos esforços mecânicos, como revestimentos de punhos de ferramentas manuais, e no revestimento de componentes, em que o objetivo é a proteção contra a corrosão em vez da proteção contra impactos, ou mais ainda, garantir uma boa aderência da superfície, uma Dureza de 75 Shore A uma boa escolha. No caso de componentes revestidos sujeitos a fortes solicitações mecânicas, que devem apresentar tanto uma boa resistência à abrasão como excelentes propriedades de isolamento elétrico, é adequado um Plastisol com dureza de 85 Shore A utilizada. A mais dura e, por isso, ainda classificada como pertencente aos tipos de PVC flexível Tipo plastisol com 96 Shore A é ideal quando as peças imersas têm de apresentar uma elevada rigidez e resistência à abrasão.
Para além da dureza, os diferentes tipos de PVC maleável também se distinguem pela sua composição. Em particular, os tipos de PVC maleável sem ftalatos abrem caminho à utilização do PVC maleável no área da tecnologia médica e terapêutica, para brinquedos e produtos que entram em contacto prolongado com a pele.
O PVC maleável possui, por natureza, boas propriedades de proteção contra incêndios devido ao seu teor de cloro. O material é difícilmente inflamável e apresenta um comportamento autoextinguível assim que a fonte de ignição é removida. Mas atenção: em caso de incêndio, são libertados gases de combustão nocivos para a saúde, que não devem, em caso algum, ser inalados. No entanto, em condições normais de utilização, as peças revestidas a PVC não representam qualquer perigo; os riscos só surgem em caso de decomposição térmica intensa.
Sim, o PVC maleável também está disponível, opcionalmente, em versões eletricamente condutoras. Através da adição de aditivos especiais às fórmulas de plastisol existentes, é possível reduzir de forma seletiva a resistência elétrica, de modo a dissipar com segurança as cargas eletrostáticas. O PVC maleável eletricamente condutor é utilizado, por exemplo, para Revestimentos de ferramentas manuais utilizados em aplicações em que é necessária proteção contra descargas eletrostáticas (ESD).
O PVC maleável detetável contém aditivos metálicos ou magneticamente detetáveis, para que os resíduos de material provenientes de tampas de proteção danificadas mecanicamente ou perdidas possam ser detetados por detetores de metais ou sistemas de raios X — nomeadamente nas indústrias alimentar, farmacêutica e de embalagens — e sejam separados, para proteção dos consumidores.
No caso das peças imersas em PVC maleável com partículas magnéticas, existem quase exclusivamente aplicações que exigem a detectabilidade e não pressupõem a utilização de uma função magnética efetiva.
O PVC maleável é ideal para isolar componentes contra a tensão elétrica e proteger o utilizador. A resistência à penetração de corrente do material é de, pelo menos, 15-20 kV por mm de espessura do material, sendo, assim, absolutamente comparável à da silicone, se não mesmo ligeiramente superior.
Através da adição de aditivos específicos, é possível ajustar de forma específica as propriedades elétricas, por exemplo, para aplicações que exijam condutividade elétrica ou detetabilidade.
Em muitas regiões, pequenas quantidades de peças moldadas por imersão em PVC maleável usadas podem ser eliminadas juntamente com o lixo residual doméstico. No caso de quantidades maiores, bem como de resíduos de plástico de origem comercial, aplicam-se as respetivas normas locais de eliminação e reciclagem. O PVC maleável é, em princípio, reciclável e deve, sempre que possível, ser encaminhado para uma valorização adequada.
Sim, o PVC maleável é, em princípio, reciclável. A possibilidade de reciclagem e a forma como esta pode ser realizada dependem da composição do material, do grau de contaminação e das vias de valorização disponíveis a nível regional. Por favor, respeite as normas de eliminação e reciclagem aplicáveis no seu caso.
Para que uma Capa redonda de PVC Para que seja fácil de montar e, ao mesmo tempo, fique bem fixa na peça sem risco de se soltar, o diâmetro exterior da peça e o diâmetro interior da tampa devem estar bem ajustados entre si. Para uma montagem manual fácil, recomendamos que o diâmetro interior da tampa de proteção seja 0,2 a 0,5 mm menor; para garantir uma proteção segura durante o transporte, recomendamos que o diâmetro interior seja 0,5 a 1,0 mm menor.
Em princípio, o diâmetro interior da tampa redonda deve ser ligeiramente inferior ao diâmetro exterior da peça a proteger. Devido à elasticidade do PVC maleável, a tampa dilata-se ligeiramente durante a montagem e, em seguida, adapta-se à superfície do componente com uma certa tensão inicial. Desta forma, obtém-se a fixação segura pretendida.
Para além do diâmetro, o comprimento da tampa também desempenha um papel importante. As tampas redondas mais compridas oferecem, regra geral, uma maior área de contacto e, por isso, assentam de forma mais segura do que os modelos mais curtos. Muitas vezes, faz mais sentido optar por uma tampa ligeiramente mais comprida, em vez de reduzir significativamente o diâmetro.
No caso de materiais de PVC mais rígidos e de tampas mais compridas, a diferença de dimensão entre a tampa e a peça deve ser menor, para que a tampa possa continuar a ser montada sem problemas.
Tampas rectangulares em PVC As tampas retangulares de PVC são encaixadas na extremidade de um tubo quadrado normalizado ou de um perfil retangular. O que pode parecer tão simples varia em termos de facilidade, dependendo das dimensões das tampas de proteção, mas é, em qualquer caso, possível sem a utilização de ferramentas auxiliares. Para garantir que as tampas retangulares fiquem bem fixas e não se soltem, é necessário aplicar uma pré-tensão às tampas sobre o componente. A pré-tensão é obtida através de uma ligeira subdimensão na dimensão mais longa do retângulo. No caso de uma tampa retangular de 8 x 12 mm, a dimensão 12 é fabricada com uma subdimensão. A dimensão mais pequena da tampa retangular pode ser inicialmente colocada sem dificuldade no tubo quadrado. Com a palma da mão plana e exercendo uma ligeira pressão na direção da dimensão mais longa, a tampa é empurrada até à borda e, por fim, colocada por cima com um pouco de esforço. Basta um pouco de água com uma gota de detergente para a louça na superfície de uma das duas peças para facilitar ainda mais a montagem.
O processo de fundição é particularmente adequado para peças de plástico maciças, nas quais a moldagem por injeção seria menos viável do ponto de vista económico ou técnico devido a espessuras de parede elevadas, grandes diferenças de espessura de parede ou quantidades reduzidas.
A HAMCO processa plastisóis de PVC de alta qualidade da gama de materiais Covytec®. Estes são especificamente adaptados aos respetivos requisitos em termos de dureza, flexibilidade e área de aplicação.
As superfícies técnicas das ferramentas são reproduzidas com grande precisão. No entanto, as áreas sem contacto com a ferramenta podem apresentar uma superfície ligeiramente irregular. Por isso, este processo só é adequado de forma limitada para superfícies decorativas de alto brilho.
O processo de moldagem de PVC é particularmente económico para pequenas séries, pré-séries, peças de substituição, bem como para encomendas de produção recorrentes com quantidades razoáveis.
A produção das ferramentas é significativamente mais económica do que no caso das ferramentas complexas de moldagem por injeção. Isto permite que também projetos de menor dimensão possam ser realizados de forma rentável.
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