Je nach Material, Geometrie, Anforderungen und Stückzahl kann ein Kunststoffteil auf unterschiedliche Weise gefertigt werden. Entscheidend ist deshalb nicht allein, welches Verfahren technisch möglich ist, sondern welches für die jeweilige Aufgabe die sinnvollste Lösung bietet.
HAMCO verfügt über verschiedene Fertigungsverfahren zur Herstellung technischer Kunststoffteile sowie über Verfahren zur Beschichtung geeigneter Bauteile. Gemeinsam mit seinen Kunden wird das geeignete Verfahren anhand der technischen Anforderungen, der gewünschten Eigenschaften, der Bauteilgeometrie und der erforderlichen Stückzahl ausgewählt. Dabei werden technische Machbarkeit und Wirtschaftlichkeit gleichermaßen berücksichtigt.
Auf den folgenden Seiten erfahren Sie, wie die einzelnen Herstell- und Fertigungsverfahren funktionieren, welche Besonderheiten sie aufweisen und welche Möglichkeiten sie für die Fertigung technischer Kunststoffteile bieten.
O PVC maleável é particularmente adequado para o processamento por extrusão, moldagem por injeção, imersão, revestimento, embutimento, união térmica e colagem com solventes. Devido à sua maleabilidade e sensibilidade à temperatura, o PVC requer parâmetros específicos no processo de fabrico, que impeçam a decomposição térmica do material.
Os nossos processos em pormenor:
Moldagem por injeção: O PVC maleável é fundido no cilindro de uma máquina de moldagem por injeção (aprox. 160–200 °C) e injetado em matrizes de moldagem, para produzir peças moldadas precisas e complexas (por exemplo, juntas ou tampões). Saiba mais sobre o PVC-Processo de moldagem por injeção
Imersão e revestimento: Os metais ou outros materiais de suporte, adequados para aquecimento em forno, são imersos em PVC maleável líquido (plastisol) para produzir revestimentos resistentes e amortecedores de impactos ou peças flexíveis obtidas por imersão. Saiba mais sobre o Processo de imersão e a Revestimento em PVC
União e colagem: As peças de PVC podem ser unidas por via térmica (por exemplo, soldadura com ar quente) ou química (colagem). Para tal, são utilizados adesivos especiais compatíveis com plastificantes.
A principal diferença reside no tipo e na precisão do processo de moldagem: Na moldagem por injeção, o plástico fundido e quente é injetado sob alta pressão num molde oco fechado e arrefecido e, após o arrefecimento, é desmoldado como peça acabada, com uma excelente precisão de reprodução dos contornos internos e externos. No processo de imersão, uma peça previamente aquecida ou um núcleo de imersão aquecido é mergulhado num banho não aquecido de PVC líquido (plastisol) e permanece na cuba de imersão até que, sem a ação de pressão, se tenha depositado material suficiente na superfície metálica molhada pelo líquido e que arrefece lentamente. O contorno interior apresenta uma boa precisão de reprodução, enquanto o contorno exterior fica mais arredondado e menos preciso.
No Processo de imersão e revestimento em PVC Por «gelificação» ou «processo de gelificação» entende-se a transição do plastisol de PVC líquido para um estado sólido e semelhante à borracha, sob a ação de temperaturas a partir de 80 °C.
Quando frio, o plastisol de PVC, na sua forma líquida-pastosa, contém partículas finíssimas de PVC, plastificantes e outros componentes da fórmula, distribuídos de forma homogénea e solta. Quando uma peça fortemente aquecida é mergulhada na pasta, as partículas de PVC são estimuladas, pelo contacto com a superfície quente, a absorver plastificantes, a inchar e a aderir à superfície quente. Desta forma, forma-se muito rapidamente uma camada gelatinosa na superfície da peça metálica que arrefece lentamente. As propriedades físicas e mecânicas dos tipos de PVC são obtidos após um tratamento térmico final a uma temperatura superior a 150 °C no forno.
A definição da tarefa constitui a principal diferença na comparação entre os dois processos de fabrico. Enquanto que, no caso da Revestimento Quando uma peça previamente aquecida recebe uma camada funcional (por exemplo, proteção contra a corrosão, revestimento isolante elétrico) através da imersão num banho de plastisol (revestimento por imersão) e essa camada permanece na peça, o objetivo no Processo de imersão de um corpo moldado previamente aquecido (moldagem por imersão), retirar, após a gelificação, uma peça funcional (tampa de proteção, proteção para pintura ou proteção contra impactos) do núcleo de imersão e poder utilizá-la em quaisquer componentes.
No revestimento com PVC de componentes metálicos, é importante garantir que estes estejam, na medida do possível, isentos de resíduos que contenham gordura e óleo. Os componentes são aquecidos num forno e, em seguida, introduzidos na cuba de imersão cheia de plastisol. Sob a ação da energia térmica, o PVC gelifica e funde-se, formando uma camada de plástico contínua e firmemente aderente que, após o tratamento térmico final, protege o componente contra a corrosão e as solicitações mecânicas.
Disponibilizamos informações mais detalhadas para compradores, técnicos, projetistas e desenvolvedores na página do produto o revestimento e a borrachação com PVC pronto.
Podem ser revestidos, sobretudo, metais (aço, aço de construção, aço inoxidável, alumínio, cobre, latão), além de Vidro e cerâmica, bem como alguns plásticos resistentes à temperatura. Na prática industrial, no entanto, são sobretudo as peças metálicas que são utilizadas no Processo de imersão em PVC revestidos, porque suportam as temperaturas de processo necessárias e conseguem armazenar a energia térmica necessária para o processo de gelificação.
A adequação de peças metálicas galvanizadas ou com revestimento em pó para a Revestimento com PVC deve ser testado na prática, uma vez que a qualidade do pré-tratamento também é determinante para o resultado qualitativo do revestimento. Como um revestimento em pó atua como um agente de aderência entre o metal e a camada de PVC, os parâmetros do processo para o revestimento de PVC devem ser determinados em peças em bruto não revestidas. Não é possível excluir totalmente a ocorrência de descolorações visíveis em áreas não revestidas de peças galvanizadas, bem como a eventual formação de bolhas em peças metálicas com revestimento em pó de baixa qualidade.
Alguns plásticos resistentes a altas temperaturas, como o PEEK e o PET, podem ser revestidos em determinadas condições. Mesmo que a temperatura de amolecimento seja superior a 200 °C, a espessura da parede na zona a revestir das peças de plástico deve ser suficientemente grande para poder armazenar e libertar lentamente a energia térmica necessária para a gelificação das partículas de PVC na parede da peça moldada.
Sim, é possível aplicar uma segunda camada de PVC de outra cor através do processo de imersão. Este processo é utilizado quando camadas multicoloridas, efeitos decorativos ou camadas funcionais adicionais de diferentes graus de dureza.
Primeiro, uma peça ou um núcleo de imersão moldado é mergulhado no plastisol de PVC com a primeira cor e a primeira camada é gelificada com a espessura desejada. Dependendo do processo, a peça arrefecida ou o núcleo de imersão é novamente aquecido a uma temperatura agora mais baixa ou mantido a uma temperatura definida durante o decorrer do processo. Segue-se o segundo processo de imersão no plastisol com outra cor. A segunda camada solidifica sobre a superfície da primeira camada de PVC já existente. No tratamento térmico final, ambas as camadas são unidas termicamente entre si.
Uma imersão completa numa segunda cor leva normalmente a que a primeira cor fique oculta. Por isso, os designs bicolores resultam frequentemente de uma imersão parcial ou da cobertura (máscara) de determinadas áreas funcionais. Como exemplos de aplicação, podem servir os cabos de ferramentas com a zona de preensão colorida ou também as tampas de proteção sujeitas a esforços mecânicos, que permitem detetar atempadamente o desgaste.
Sim, o PVC maleável pode ser soldado. Pertence ao grupo dos termoplásticos e, quando aquecido, torna-se maleável ou fusível, permitindo que duas peças sejam unidas por ligação material. Na maioria das vezes, as superfícies de união são aquecidas com uma cunha quente e, em seguida, comprimidas sob pressão. Mas atenção: o sobreaquecimento das zonas de união pode provocar a decomposição térmica do PVC. Durante a decomposição, é libertado, entre outros, cloreto de hidrogénio (HCl), pelo que é necessária uma boa ventilação. Uma vez que a zona de união, com a forma de um rebordo, resultante da soldadura tem de ser retificada mecanicamente, recomendamos que as peças sejam coladas umas às outras.
O PVC maleável é, em princípio, fácil de colar; no entanto, a escolha da cola é mais importante do que no caso do PVC rígido, uma vez que os plastificantes presentes podem afetar negativamente a ligação colada. Na maioria das vezes, duas peças de PVC maleável são coladas com colas para PVC à base de solventes. É fundamental que a cola seja adequada para PVC com plastificantes, para que a ligação permaneça permanentemente flexível e resistente na zona de união após a evaporação do solvente. Ao contrário da soldadura de peças de PVC flexível, na Colagem apenas um ligeiro espessamento em forma de protuberância no ponto de junção.
Sim, tanto as peças imersas em PVC flexível como as peças revestidas a PVC podem, em princípio, ser utilizadas no Processo de impressão por tampografia ser impresso. O sistema de tintas de 1 ou 2 componentes está perfeitamente adaptado à textura da superfície brilhante e lisa dos tipos padrão, bem como ao aspeto mate com estrutura perolizada dos dois tipos especiais de PVC maleável e aos plastificantes neles contidos. Não é necessário qualquer pré-tratamento (por exemplo, limpeza, flamejamento, tratamento corona ou de plasma) nos nossos produtos de PVC.
Sim, no caso das peças moldadas por imersão em PVC maleável, é frequentemente possível realizar contra-cortes, e de forma significativamente mais fácil do que em muitas peças moldadas por injeção. Os contra-cortes ligeiros a médios, ou as chamadas «desmoldagens forçadas» com paredes finas, são frequentemente possíveis sem problemas em peças de imersão em PVC macio, uma vez que o material é suficientemente flexível e elástico. Ao retirar a peça do núcleo de imersão, a peça — dotada de uma ranhura de encaixe e de um rebordo circundante — pode ser temporariamente deformada (esticada) e, em seguida, volta à sua forma original.
No caso de contra-cortes acentuados, como os de um fole, temos de determinar a geometria com base na dureza do material, na espessura da parede e Construção com núcleo de imersão ser avaliado.
Necessidades de grandes e pequenas quantidades Processamento direto
Necessidades de grandes e pequenas quantidades
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