W procesie powlekania PVC odpowiedni element konstrukcyjny jest pokryty zamkniętą warstwą miękkiego PVC, która tworzy funkcjonalną powierzchnię tego elementu. Powlekanie jest zatem odmianą procesu zanurzeniowego: podczas gdy w procesie zanurzeniowym podgrzany rdzeń zanurzeniowy jest powlekany PVC, a powstała powłoka PVC jest następnie zdejmowana jako samodzielny element zanurzeniowy, w przypadku powlekania warstwa PVC pozostaje na powlekanym elemencie.
Aby uzyskać dobry efekt powlekania, powierzchnie elementów dostarczonych przez klienta powinny być w momencie dostawy wolne od zanieczyszczeń, oleju i smaru. Jeśli elementy nie są odpowiednio czyste, firma HAMCO może zająć się ich niezbędnym oczyszczeniem i przygotowaniem. Czysta powierzchnia jest ważna, ponieważ zanieczyszczenia mogą negatywnie wpływać na przyczepność warstwy PVC.
W celu całkowitego pokrycia elementu lub selektywnego pokrycia poszczególnych obszarów elementu może być konieczne zastosowanie specjalnego uchwytu do elementu. Zapewnia on utrzymanie elementu w odpowiedniej pozycji podczas zanurzania, jeśli jego położenie w trakcie zanurzania ma wpływ na wynik powlekania. W zależności od geometrii elementu można go zawiesić na uchwycie lub przykręcić do niego.
Po zanurzeniu rozgrzanego elementu na jego powierzchni tworzy się warstwa PVC. Na grubość tej warstwy wpływają między innymi temperatura elementu, czas przebywania w kąpieli zanurzeniowej oraz lepkość zastosowanego plastizolu PVC.
W zależności od zastosowanego typu Covytec® przetwarza się plastizol o odpowiedniej recepturze. Właściwości poszczególnych typów Covytec® oraz związane z nimi karty charakterystyki materiałów można znaleźć na naszej stronie przeglądowej poświęconej Covytec®.
Jednak w przypadku powlekania zanurzeniowego zasadniczo nie da się uzyskać jednolitej grubości powłoki na całej powierzchni elementu. Obszar elementu, który jako pierwszy zanurza się w plastizolu i jako ostatni wychodzi z kąpieli podczas wyciągania, ma zazwyczaj większą grubość powłoki niż jej krawędzie. Podczas wyciągania nadmiar plastizolu może spływać, co powoduje zmiany grubości powłoki na całej jej powierzchni.
Również geometria elementu ma wpływ na rozkład PVC. Krawędzie, przejścia, promienie, zagłębienia i inne cechy geometryczne mogą prowadzić do nagromadzenia materiału lub do powstania obszarów o mniejszej grubości powłoki. Różnice te wynikają z charakteru procesu i należy je uwzględnić podczas projektowania i oceny powłoki.
Po wyjęciu z kąpieli i odsączeniu nadmiaru plastizolu z miękkiego PVC powlekany element wraz z uchwytem do obrabianego przedmiotu jest ponownie podgrzewany. Podczas tej obróbki cieplnej PVC ulega całkowitemu zestaleniu i osiąga charakterystyczne dla danego materiału właściwości gumowo-elastyczne.
Po ostygnięciu powlekany element można, w razie potrzeby, poddać dalszej obróbce lub nadrukować na nim wzór. Powierzchnie funkcjonalne, które ze względów technologicznych muszą zostać początkowo pokryte powłoką, można następnie ponownie odsłonić, o ile ich funkcja wymaga niepowlekanej powierzchni. W zależności od geometrii i wymagań odsłonięcie powierzchni odbywa się za pomocą wykrojnika, szablonu tnącego lub noża prowadzonego ręcznie.
Powstała w ten sposób krawędź cięcia różni się od krawędzi powłoki. Podczas gdy krawędź powłoki powstaje w wyniku rozlewania się plastizolu i jest odpowiednio zaokrąglona, krawędź cięcia jest ostra. Ponadto w przypadku ręcznego cięcia nożem może powstać nierówna krawędź cięcia.
Podczas zanurzania elementu konstrukcyjnego lepki plastizol PVC – mówiąc obrazowo – spływa wzdłuż metalowej powierzchni, aż do osiągnięcia maksymalnej głębokości zanurzenia. Podczas wyjmowania elementu nadmiar plastizolu spływa po już utworzonej warstwie PVC. W miejscu, w którym kończy się zanurzenie, tworzy się krawędź powłoki z zaokrąglonym przejściem do niepowlekanej powierzchni metalowej.
Ze względu na kształt krawędzi powłoki można wsunąć pod warstwę PVC cienki przedmiot i podnieść krawędź z elementu konstrukcyjnego, zwłaszcza w przypadku miękkiego PVC o niskim stopniu twardości. Jeśli takie odklejanie się powłoki nie jest pożądane, przed nałożeniem powłoki można wstępnie przygotować dany obszar za pomocą środka zwiększającego przyczepność, tzw. podkładu. Ponieważ podkład może być wyraźnie widoczny na powierzchni metalowej, obszar powlekania wyznacza się w taki sposób, aby krawędź powłoki z PVC nieznacznie zakrywała obszar podkładu. Dzięki temu po nałożeniu powłoki podkład pozostaje w miarę możliwości całkowicie ukryty pod warstwą PVC.
Środek zwiększający przyczepność zapewnia bardzo trwałe połączenie między powierzchnią elementu a warstwą PVC. Można go celowo nakładać punktowo w miejscach, w których na przykład spodziewane są siły skręcające i wymagana jest wysoka odporność na skręcanie.
Szczególnie dobrze sprawdzają się elementy wykonane z materiałów, które pochłaniają wymaganą energię cieplną, są w stanie zgromadzić jej wystarczającą ilość podczas procesu powlekania i oddają ją powoli. W praktyce przemysłowej dotyczy to przede wszystkim elementów metalowych.
Powlekane są między innymi elementy wykonane ze stali, stali nierdzewnej, aluminium, miedzi i mosiądzu, a także ze szkła i innych odpowiednich materiałów.
Zasadniczo można nakładać powłoki nawet na tworzywa sztuczne odporne na odkształcenia termiczne. W przypadku elementów z tworzyw sztucznych należy jednak sprawdzić, czy wytrzymają one wymagane temperatury procesowe.
Bardzo cienkie elementy konstrukcyjne nie są w stanie magazynować wymaganej energii cieplnej w takim samym stopniu jak elementy o większej masie i podczas procesu powlekania szybciej się ochładzają. W szczególności na powierzchniach czołowych cienkich blach o grubości poniżej 0,8 mm nie można w ten sposób uzyskać wystarczającej grubości powłoki, co może skutkować jej niekompletnością w tych miejscach. W razie wątpliwości należy sprawdzić przydatność materiału poprzez wykonanie powłoki próbnej.
Aby uzyskać dobry efekt powlekania, powierzchnie przeznaczone do powlekania muszą być czyste i wolne od pozostałości oleju i tłuszczu. Ponadto do powlekania zasadniczo nadaje się powierzchnia technicznie gładka, ale niepolerowana. Aby uzyskać jak najlepszą przyczepność, zaleca się, zwłaszcza w przypadku elementów metalowych, odpowiednią obróbkę mechaniczną przed nakładaniem powłoki, na przykład poprzez piaskowanie lub śrutowanie szklanym.
W przypadku specjalnych powierzchni, powłok wstępnych lub elementów ocynkowanych należy sprawdzić w praktyce, czy nadają się one do powlekania PVC. Jakość przygotowania powierzchni ma istotny wpływ na późniejszy efekt powlekania.
Właściwości gotowej powłoki zależą w znacznym stopniu od zastosowanego materiału Covytec®. Twardość, odporność na ścieranie, tłumienie drgań, właściwości antypoślizgowe i inne cechy można precyzyjnie dostosować do konkretnego zastosowania.
W przypadku szczególnych wymagań dostępne są między innymi materiały o podwyższonej odporności na promieniowanie UV, właściwościach ESD, wykrywalności lub podwyższonej odporności termicznej. Dostępne są również specjalne rodzaje materiałów przeznaczone do zastosowań medycznych, terapeutycznych i związanych z żywnością.
Dlatego też wybór odpowiedniego materiału nie powinien opierać się wyłącznie na kolorze lub twardości, lecz na rzeczywistych wymaganiach stawianych gotowemu elementowi.
Więcej informacji na temat wskazówek konstrukcyjnych, środków zwiększających przyczepność, wpływu barw oraz wymagań dotyczących powierzchni można znaleźć w obszernej sekcji wiedzy na naszej stronie Strona produktu: Powłoki.
Firma HAMCO wykonuje powlekanie PVC przy użyciu bezsolnego systemu nośnika ciepła. Nie stosuje się przy tym azotanu litu ani azotanu potasu.
W ten sposób uzyskuje się wyjątkowo czyste powłoki na elementach konstrukcyjnych. Jednocześnie ułatwia to zapewnienie bezpieczeństwa pracy oraz późniejsze ponowne wykorzystanie wysokiej jakości materiałów z PVC.
Ponieważ geometria elementu, materiał, powierzchnia oraz pożądane właściwości powłoki mają wpływ na wynik, w przypadku nowych zastosowań zaleca się wykonanie powłoki próbnej.
W ten sposób można ocenić budowę warstw, przyczepność, wygląd powierzchni oraz właściwości funkcjonalne w rzeczywistych warunkach, a także określić parametry procesu na potrzeby późniejszej produkcji seryjnej.
HAMCO wspiera klientów na każdym etapie – od oceny elementu, przez dobór odpowiedniego materiału PVC, aż po produkcję seryjną.
Teraz już wiecie, jak działa proces powlekania PVC. Kluczowe pytanie dotyczące waszego elementu brzmi jednak: czy powłoka PVC jest właściwym rozwiązaniem dla waszego zastosowania? HAMCO wspiera Państwa w doborze i wdrożeniu odpowiednich rozwiązań w zakresie powlekania – od oceny elementu i pożądanej funkcji, poprzez dobór odpowiedniego materiału PVC, aż po powlekanie i produkcję seryjną. Dowiedz się więcej o Oferta usług autor: HAMCO.
Wymagania dotyczące dużych i małych ilości Bezpośrednie przetwarzanie
Wymagania dotyczące dużych i małych ilości
Aktualnie wyświetlana jest treść zastępcza z Vimeo. Aby uzyskać dostęp do rzeczywistej treści, kliknij poniższy przycisk. Pamiętaj, że spowoduje to udostępnienie danych zewnętrznym operatorom.
Więcej informacjiAktualnie wyświetlana jest treść zastępcza z YouTube. Aby uzyskać dostęp do rzeczywistej treści, kliknij poniższy przycisk. Pamiętaj, że spowoduje to udostępnienie danych zewnętrznym operatorom.
Więcej informacjiAby przesłać formularz, należy wczytać treść z reCAPTCHA. Pamiętaj, że spowoduje to udostępnienie danych zewnętrznym operatorom.
Więcej informacji
