Bij het PVC-coaten wordt een geschikt onderdeel omhuld met een gesloten laag van zacht PVC, waardoor een functioneel oppervlak van het onderdeel ontstaat. Het coaten is daarmee een variant op het dompelproces: terwijl bij de dompelmethode een verwarmde dompelkern met PVC wordt bekleed en de ontstane PVC-huid vervolgens als op zichzelf staand dompelstuk wordt verwijderd, blijft bij het coaten de PVC-laag op het te coaten werkstuk achter.
Voor een goed coateringsresultaat dienen de te coaten oppervlakken van de aangeleverde onderdelen bij ontvangst vrij te zijn van verontreinigingen, olie en vet. Indien de onderdelen niet voldoende schoon zijn, kan HAMCO de benodigde reiniging en voorbereiding voor zijn rekening nemen. Een schoon oppervlak is belangrijk, aangezien verontreinigingen de hechting van de PVC-laag kunnen aantasten.
Voor het volledig coaten van een onderdeel of het gericht coaten van afzonderlijke delen van een onderdeel kan een speciale werkstukhouder nodig zijn. Deze zorgt ervoor dat het onderdeel tijdens het dompelproces in de beoogde positie wordt gehouden, indien de ligging ervan bij het dompelen van invloed is op het coatingresultaat. Afhankelijk van de geometrie van het onderdeel kan het onderdeel daarbij aan de werkstukhouder worden opgehangen of vastgeschroefd.
Bij het onderdompelen van het verwarmde onderdeel vormt zich op het oppervlak daarvan een PVC-laag. De laagdikte wordt daarbij onder meer beïnvloed door de temperatuur van het onderdeel, de verblijftijd in het dompelbad en de viscositeit van het gebruikte PVC-plastisol.
Afhankelijk van het gebruikte Covytec®-type wordt een plastisol met de bijbehorende samenstelling verwerkt. De eigenschappen van de verschillende Covytec®-types en de bijbehorende materiaalgegevensbladen vindt u op onze overzichtspagina over Covytec®.
Bij dompelcoating is het echter in principe niet mogelijk om over het gehele onderdeel een gelijkmatige laagdikte te verkrijgen. Het gedeelte van het onderdeel dat als eerste in het plastisol wordt ondergedompeld en bij het uittrekken als laatste uit het dompelbad komt, vertoont doorgaans een grotere laagdikte dan de rand van de coating. Tijdens het uittrekken kan overtollig plastisol wegvloeien, waardoor de laagdikte over de gehele coating varieert.
Ook de geometrie van het onderdeel beïnvloedt de verdeling van het PVC. Randen, overgangen, radii, verdiepingen en andere geometrische bijzonderheden kunnen leiden tot materiaalophopingen of tot zones met een geringere laagdikte. Deze verschillen zijn procesgebonden en moeten bij het ontwerp en de beoordeling van de coating in aanmerking worden genomen.
Nadat het overtollige zachte PVC-plastisol is verwijderd en afgetapt, wordt het gecoate onderdeel samen met de werkstukhouder opnieuw verwarmd. Tijdens deze warmtebehandeling stolt het PVC volledig en krijgt het de voor het betreffende materiaal kenmerkende rubberachtige elasticiteit.
Na het afkoelen kan het gecoate onderdeel, indien nodig, worden nabewerkt of bedrukt. Functionele oppervlakken die om procestechnische redenen in eerste instantie moeten worden meegecoat, kunnen vervolgens weer worden vrijgesneden, mits hun functie een ongecoat oppervlak vereist. Het vrijsnijden gebeurt, afhankelijk van de geometrie en de eisen, met een pons, een snijmal of een handmatig geleid mes.
De snijrand die hierbij ontstaat, verschilt van de coatingrand. Terwijl de coatingrand ontstaat door het vloeien van het plastisol en daardoor afgerond is, is de snijrand scherp. Bij een handmatig uitgevoerde mesbesnijding kan bovendien een onregelmatig verloop van de snijrand ontstaan.
Bij het onderdompelen van het onderdeel rolt het viskeuze PVC-plastisol, figuurlijk gesproken, langs het metalen oppervlak totdat de maximale onderdompelingsdiepte is bereikt. Bij het uit het bad halen van het onderdeel loopt het overtollige plastisol af langs de reeds gevormde PVC-laag. Op de plaats waar het onderdompelen eindigt, vormt zich de rand van de coating met een afgeronde overgang naar het ongecoate metalen oppervlak.
Door de vorm van de rand van de coating kan men met een dun voorwerp onder de PVC-laag komen en de rand van het onderdeel losmaken, met name bij zachte PVC-soorten met een lage hardheid. Indien een dergelijke loslaatbaarheid niet gewenst is, kan het betreffende gebied vóór het coaten worden voorbehandeld met een hechtverbeteraar, de zogenaamde primer. Aangezien de primer op het metalen oppervlak duidelijk zichtbaar kan zijn, wordt het te coaten gebied zo ontworpen dat de rand van de PVC-coating het primergebied enigszins bedekt. Hierdoor blijft de primer na het coaten zo volledig mogelijk onder de PVC-laag verborgen.
De hechtmiddel zorgt voor een zeer stevige verbinding tussen het oppervlak van het onderdeel en de PVC-laag. Het kan gericht en plaatselijk worden aangebracht op plaatsen waar bijvoorbeeld torsiekrachten te verwachten zijn en een hoge weerstand tegen verdraaien vereist is.
Bijzonder geschikt zijn onderdelen vervaardigd uit materialen die de benodigde warmte-energie opnemen, deze tijdens het coatingproces voldoende opslaan en slechts langzaam weer afgeven. In de industriële praktijk geldt dit vooral voor metalen onderdelen.
Er worden onder meer onderdelen van staal, roestvrij staal, aluminium, koper en messing, evenals glas en andere geschikte materialen gecoat.
Ook warmtevormbestendige kunststoffen kunnen in principe worden gecoat. Bij kunststofonderdelen moet echter worden gecontroleerd of zij bestand zijn tegen de vereiste procestemperaturen.
Zeer dunne constructiedelen kunnen de benodigde warmte-energie niet op dezelfde wijze opslaan als massievere werkstukken en koelen tijdens het coatingproces sneller af. Met name op het kopvlak van dunne platen van minder dan 0,8 mm kan daardoor geen voldoende laagdikte worden opgebouwd, waardoor de coating daar onvolledig kan zijn. In geval van twijfel dient de geschiktheid te worden getoetst aan de hand van een proefcoating.
Voor een goed coatingresultaat moeten de te coaten oppervlakken schoon en vrij van olie- en vetresten zijn. Bovendien is een technisch glad, maar niet gepolijst oppervlak in principe geschikt voor de coating. Voor een zo goed mogelijke hechting wordt, met name bij metalen onderdelen, een geschikte mechanische voorbehandeling aanbevolen, bijvoorbeeld door middel van zand- of glasparelstralen.
Bij bijzondere oppervlakken, voorbehandelingen of verzinkte onderdelen moet de geschiktheid voor de PVC-coating in de praktijk worden getest. De kwaliteit van de oppervlaktevoorbehandeling heeft een wezenlijke invloed op het uiteindelijke resultaat van de coating.
De eigenschappen van de uiteindelijke coating worden in belangrijke mate bepaald door het gebruikte Covytec®-materiaal. Hardheid, slijtvastheid, demping, antislipwerking en andere eigenschappen kunnen doelgericht worden afgestemd op de toepassing.
Voor bijzondere eisen zijn onder andere materialen beschikbaar met een verhoogde UV-bestendigheid, ESD-eigenschappen, detecteerbaarheid of een verhoogde temperatuurbestendigheid. Ook zijn er speciale materiaalsoorten beschikbaar voor medische, therapeutische en levensmiddelengerelateerde toepassingen.
De keuze van het geschikte materiaal dient daarom niet uitsluitend op basis van kleur of hardheid te worden gemaakt, maar op basis van de daadwerkelijke eisen die aan het afgewerkte onderdeel worden gesteld.
Meer informatie over constructieaanbevelingen, hechtmiddelen, de invloed van kleuren en de eisen aan het oppervlak vindt u in de uitgebreide kennisbank van onze Productpagina: Coatingen.
HAMCO voert de PVC-coating uit met een zoutvrij warmtedragersysteem. Daarbij wordt afgezien van het gebruik van lithiumnitraat of kaliumnitraat.
Hierdoor ontstaan bijzonder zuivere coatings op de onderdelen. Tegelijkertijd worden de veiligheid op het werk en de latere herverwerking van de hoogwaardige PVC-materialen vergemakkelijkt.
Aangezien de geometrie van het onderdeel, het materiaal, het oppervlak en de gewenste eigenschappen van de coating van invloed zijn op het resultaat, wordt bij nieuwe toepassingen een proefcoating aanbevolen.
Hierbij kunnen de opbouw van de lagen, de hechting, het oppervlaktebeeld en de functionele eigenschappen onder reële omstandigheden worden beoordeeld en kunnen de procesparameters voor een latere serieproductie worden vastgesteld.
HAMCO ondersteunt klanten bij het hele proces, van de beoordeling van het onderdeel en de keuze van het geschikte PVC-materiaal tot de serieproductie.
Nu weet u hoe het PVC-coatingproces werkt. De cruciale vraag voor uw onderdeel is echter: is de PVC-coating ook de juiste oplossing voor uw toepassing? HAMCO ondersteunt u bij de keuze en uitvoering van geschikte coatingoplossingen – van de beoordeling van het onderdeel en de gewenste functie via de selectie van het geschikte PVC-materiaal tot en met de coating en serieproductie. Lees meer over het Dienstenaanbod door HAMCO.
Vereisten voor grote en kleine hoeveelheden Directe verwerking
Vereisten voor grote en kleine hoeveelheden
U bekijkt momenteel inhoud van een plaatshouder van Vimeo. Klik hieronder op de knop om de volledige inhoud te bekijken. Houd er rekening mee dat u op deze manier gegevens deelt met providers van derden.
Meer informatieU bekijkt momenteel inhoud van een plaatshouder van YouTube. Klik hieronder op de knop om de volledige inhoud te bekijken. Houd er rekening mee dat u op deze manier gegevens deelt met providers van derden.
Meer informatieOm de formulering te gebruiken, moet u downloaden van reCAPTCHA. Houd er rekening mee dat u op deze manier gegevens deelt met providers van derden.
Meer informatie
