En el recubrimiento con PVC, un componente adecuado se recubre con una capa compacta de PVC blando, que forma la superficie funcional del componente. El recubrimiento es, por tanto, una variante del proceso de inmersión: mientras que en el proceso de inmersión se recubre con PVC un núcleo calentado y, a continuación, se retira la capa de PVC resultante como pieza de inmersión independiente, en el recubrimiento la capa de PVC permanece sobre la pieza a recubrir.
Para obtener un buen resultado de recubrimiento, las zonas a recubrir de los componentes suministrados deben estar libres de suciedad, aceite y grasa en el momento de la entrega. Si los componentes no están lo suficientemente limpios, HAMCO puede encargarse de la limpieza y preparación necesarias. Es importante que la superficie esté limpia, ya que las impurezas pueden afectar a la adherencia de la capa de PVC.
Para el recubrimiento completo de una pieza o el recubrimiento específico de determinadas zonas de la misma, puede ser necesario utilizar un soporte especial para la pieza. Este soporte garantiza que la pieza se mantenga en la posición prevista durante el proceso de inmersión, en caso de que su orientación al sumergirla influya en el resultado del recubrimiento. Dependiendo de la geometría de la pieza, esta puede suspenderse o atornillarse al soporte para piezas.
Al sumergir la pieza calentada, se forma una capa de PVC en su superficie. El espesor de la capa depende, entre otros factores, de la temperatura de la pieza, el tiempo de permanencia en el baño de inmersión y la viscosidad del plastisol de PVC utilizado.
Dependiendo del tipo de Covytec® utilizado, se procesa un plastisol con la fórmula correspondiente. Las propiedades de los distintos tipos de Covytec® y las fichas técnicas de los materiales correspondientes se pueden consultar en nuestra página de información general sobre Covytec®.
Sin embargo, en el recubrimiento por inmersión no es posible, en principio, conseguir un espesor de capa uniforme en toda la pieza. La zona del componente que se sumerge primero en el plastisol y que, al sacarlo, es la última en salir del baño de recubrimiento, suele presentar un espesor de capa mayor que el borde del recubrimiento. Durante la extracción, el exceso de plastisol puede escurrirse, lo que provoca que el espesor de la capa varíe a lo largo del recubrimiento.
La geometría de la pieza también influye en la distribución del PVC. Los bordes, las transiciones, los radios, las hendiduras y otras características geométricas pueden dar lugar a acumulaciones de material o a zonas con un espesor de capa menor. Estas diferencias se deben al proceso y deben tenerse en cuenta a la hora de diseñar y evaluar el recubrimiento.
Una vez retirado del baño y escurrido el exceso de plastisol de PVC blando, la pieza recubierta se vuelve a calentar junto con el soporte de la pieza. Durante este tratamiento térmico, el PVC se gelifica por completo y adquiere las propiedades elásticas características del material en cuestión.
Una vez enfriada, la pieza recubierta puede someterse a un acabado o imprimirse, si es necesario. Las superficies funcionales que, por motivos técnicos del proceso, deban recubrirse inicialmente, pueden dejarse al descubierto posteriormente, siempre que su función requiera una superficie sin recubrimiento. El recorte se realiza, en función de la geometría y los requisitos, con una punzonadora, una plantilla de corte o un cuchillo de manejo manual.
El borde de corte resultante difiere del borde del recubrimiento. Mientras que el borde del recubrimiento se forma por el flujo del plastisol y, por lo tanto, tiene un contorno redondeado, el borde de corte presenta aristas vivas. Además, al realizar el corte con cuchilla de forma manual, el borde de corte puede presentar un perfil irregular.
Al sumergir la pieza, el plastisol de PVC viscoso se desliza, en sentido figurado, a lo largo de la superficie metálica hasta alcanzar la profundidad máxima de inmersión. Al sacar la pieza, el plastisol sobrante se desliza por la capa de PVC ya formada. En el punto donde finaliza la inmersión, se forma el borde del recubrimiento con una transición redondeada hacia la superficie metálica sin recubrir.
Debido a la forma del borde del recubrimiento, es posible introducir un objeto delgado por debajo de la capa de PVC y levantar el borde del componente, especialmente en el caso de PVC blando con bajos grados de dureza. Si no se desea que se produzca este desprendimiento, la zona en cuestión puede tratarse previamente con un agente adhesivo, el denominado «primer», antes del recubrimiento. Dado que la imprimación puede quedar claramente visible sobre la superficie metálica, la zona de recubrimiento se diseña de tal forma que el borde del recubrimiento de PVC cubra ligeramente la zona de la imprimación. De este modo, tras el recubrimiento, la imprimación queda oculta, en la medida de lo posible, bajo la capa de PVC.
El agente adhesivo garantiza una unión muy sólida entre la superficie del componente y la capa de PVC. Se puede aplicar de forma selectiva y parcial en aquellas zonas en las que, por ejemplo, se prevean fuerzas de torsión y sea necesaria una alta resistencia a la torsión.
Son especialmente adecuados los componentes fabricados con materiales que absorben la energía térmica necesaria, la almacenan en cantidad suficiente durante el proceso de recubrimiento y la liberan lentamente. En la práctica industrial, esto se aplica sobre todo a los componentes metálicos.
Entre otros, se recubren componentes de acero, acero inoxidable, aluminio, cobre y latón, así como vidrio y otros materiales adecuados.
En principio, también es posible recubrir los plásticos resistentes a la deformación por calor. Sin embargo, en el caso de las piezas de plástico, hay que comprobar si soportan las temperaturas de proceso necesarias.
Las piezas de construcción muy delgadas no pueden almacenar la energía térmica necesaria de la misma manera que las piezas más macizas y se enfrían más rápidamente durante el proceso de recubrimiento. En particular, en la superficie frontal de chapas finas de menos de 0,8 mm no es posible alcanzar un espesor de capa suficiente, por lo que el recubrimiento puede resultar incompleto en esa zona. En caso de duda, se debe comprobar la idoneidad mediante un recubrimiento de prueba.
Para obtener un buen resultado del recubrimiento, las zonas a recubrir deben estar limpias y libres de residuos de aceite y grasa. Además, una superficie técnicamente lisa, aunque no pulida, es, en principio, adecuada para el recubrimiento. Para lograr la mejor adherencia posible, se recomienda, especialmente en el caso de los componentes metálicos, un pretratamiento mecánico adecuado, por ejemplo, mediante chorro de arena o de perlas de vidrio.
En el caso de superficies especiales, recubrimientos previos o componentes galvanizados, es necesario comprobar su idoneidad para el recubrimiento de PVC mediante ensayos prácticos. La calidad del tratamiento previo de la superficie influye de manera significativa en el resultado final del recubrimiento.
Las propiedades del recubrimiento final vienen determinadas en gran medida por el material Covytec® utilizado. La dureza, la resistencia a la abrasión, la amortiguación, las propiedades antideslizantes y otras características pueden adaptarse específicamente a cada aplicación.
Para requisitos especiales, se dispone, entre otros, de materiales con mayor resistencia a los rayos UV, propiedades ESD, detectabilidad o mayor resistencia a la temperatura. También hay disponibles tipos de materiales especiales para aplicaciones médicas, terapéuticas y relacionadas con la alimentación.
Por lo tanto, la elección del material adecuado no debe basarse únicamente en el color o la dureza, sino en los requisitos reales que debe cumplir el componente acabado.
Encontrará más información sobre recomendaciones de diseño, agentes adhesivos, influencias del color y requisitos de la superficie en la sección detallada de conocimientos de nuestra Página de productos: Recubrimientos.
HAMCO realiza el recubrimiento de PVC con un sistema de transporte de calor sin sales. Para ello, se prescinde del uso de nitrato de litio o nitrato de potasio.
De este modo se consiguen recubrimientos de los componentes especialmente limpios. Al mismo tiempo, se facilita la seguridad en el trabajo y el posterior reciclaje de los materiales de PVC de alta calidad.
Dado que la geometría de la pieza, el material, la superficie y las propiedades deseadas del recubrimiento influyen en el resultado, se recomienda realizar un recubrimiento de prueba en el caso de nuevas aplicaciones.
De este modo, se pueden evaluar la estructura de las capas, la adherencia, el aspecto de la superficie y las propiedades funcionales en condiciones reales, y se pueden determinar los parámetros del proceso para una posterior fabricación en serie.
HAMCO ayuda a los clientes en todas las etapas, desde la evaluación del componente hasta la selección del material de PVC adecuado y la fabricación en serie.
Ahora ya sabe cómo funciona el proceso de recubrimiento con PVC. Sin embargo, la pregunta clave para su componente es: ¿es el recubrimiento con PVC la solución adecuada para su aplicación? HAMCO le ayuda a seleccionar y poner en práctica las soluciones de recubrimiento adecuadas, desde la evaluación del componente y la función deseada, pasando por la selección del material de PVC adecuado, hasta el recubrimiento y la fabricación en serie. Obtenga más información sobre el Oferta de servicios de HAMCO.
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