Tolerancias:
* Para poder fabricar de forma fiable tapones redondos de PVC blando, necesitamos espesores de pared mínimos de 1,7 a 2,0 mm, en función de la longitud interior.
El uso de tapones redondos sumergidos para proteger los pernos de anclaje, las varillas roscadas y los tornillos de fijación durante la construcción, la repotenciación y el desmantelamiento de aerogeneradores ofrece dos grandes ventajas.
La producción de tapones protectores redondos mediante el proceso de moldeo por inmersión es muy interesante desde el punto de vista económico. A diferencia del moldeo por inyección, para la producción sólo se necesitan herramientas de inmersión sencillas y, por tanto, baratas. Los moldes de inmersión se calientan en un horno y se sumergen en un baño de PVC líquido. Cuando la herramienta de moldeo caliente entra en contacto con la pasta de PVC, también conocida como plastisol, se forma inicialmente una fina piel en el contorno exterior de los núcleos redondos, que se convierte en el espesor de pared deseado de los tapones redondos al final de un tiempo de permanencia definido en el baño de inmersión.
El espesor de pared que debe alcanzarse depende de la temperatura del molde, del tiempo de permanencia del molde en la cuba de inmersión y de la viscosidad del material de PVC. El espesor de pared mínimo necesario depende de la longitud interna del tapón, que a su vez está controlada por la profundidad de inmersión de los machos del molde.
Al retirar el molde del baño de inmersión, el material de PVC sobrante se escurre y gotea, por lo que no pueden evitarse las marcas de flujo y la formación de gotas en el extremo cerrado de los tapones rectangulares.
A continuación, el molde con la capa de PVC se calienta de nuevo para conseguir las propiedades elásticas del caucho del material de PVC. Este paso de trabajo suele denominarse gelificación.
Una vez enfriados, los tapones redondos se extraen manualmente de los núcleos con una herramienta auxiliar.
Nuestras piezas de PVC por inmersión se fabrican con un sistema de transferencia de calor sin sal - completamente sin nitrato de litio ni nitrato de potasio - para Máxima pureza y seguridad. El resultado son piezas y revestimientos de PVC por inmersión especialmente limpios, dimensionalmente estables y duraderos que cumplen los requisitos de calidad más exigentes, fabricados de forma respetuosa con el medio ambiente, con mayor seguridad laboral y más fáciles de eliminar.
El PVC blando estándar utilizado por HAMCO desde el Covytec® 3841, que se utilizará principalmente en aplicaciones de transformación, ofrece, con una dureza de 85 Shore A, una buena combinación de rigidez dimensional y propiedades de amortiguación, y, en color negro, presenta una buena estabilidad frente a los rayos UV y a las inclemencias meteorológicas.
Las fórmulas sin ftalatos y conformes a la F&DA de Covytec® 9977 BIO de 68 Shore A y Covytec® 1649 BIO de 82 Shore A permiten, además, la importación y la Uso de las tapas redondas en el Mercado estadounidense.
En Grosor de la pared se mide de forma no destructiva en el extremo abierto del tapón. Debido al proceso, aumenta continuamente hacia el extremo cerrado de los tapones sumergidos. Marcas y gotas de drenaje En el extremo cerrado tampoco se pueden evitar por completo debido al proceso.
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A Muestra de lectura
| Ø interior [mm] | Altura estándar H [mm] | Altura H mín. [mm] | Altura H máx. [mm] | |
|---|---|---|---|---|
| RD - Gorra | 30 | 50 | 35 | 580 |
| RD - Gorra | 32 | 50 | 35 | 420 |
| RD - Gorra | 33 | 50 | 35 | 400 |
| RD - Gorra | 35 | 50 | 35 | 500 |
| RD - Gorra | 36 | 50 | 35 | 350 |
| RD - Gorra | 38 | 50 | 35 | 400 |
| RD - Gorra | 39 | 50 | 35 | 400 |
| RD - Gorra | 40 | 50 | 35 | 350 |
| RD - Gorra | 41 | 50 | 35 | 350 |
| RD - Gorra | 42 | 50 | 35 | 520 |
| RD - Gorra | 45 | 50 | 35 | 500 |
| RD - Gorra | 48 | 50 | 35 | 310 |
| RD - Gorra | 49 | 50 | 35 | 400 |
| RD - Gorra | 51 | 50 | 35 | 400 |
Los espesores mínimos o máximos que se pueden alcanzar dependen, en particular, de la energía térmica acumulada por los núcleos metálicos sumergidos calentados en el horno y por los componentes que se van a recubrir, del tiempo de permanencia de los núcleos metálicos sumergidos y de los componentes que se enfrían en la cuba de inmersión, así como de la geometría y la viscosidad del PVC.
En general, con núcleos de inmersión más gruesos —por ejemplo, núcleos redondos de mayor diámetro para la fabricación de tapas redondas— también se pueden conseguir espesores de pared mayores. Para proteger las uniones atornilladas se utilizan Tapas redondas para la construcción de aerogeneradores Fabricadas, por ejemplo, con una longitud de 400 mm y un espesor de pared de 4,5 mm.
A la hora de recubrir componentes con geometrías a veces complejas, es necesario determinar el espesor de las paredes del recubrimiento mediante ensayos prácticos.
Para que las piezas moldeadas por inmersión puedan desmoldarse sin problemas de los núcleos de diferentes formas tras el proceso de gelificación, deben tener un espesor mínimo de pared suficiente. Si el espesor de la pared es demasiado reducido, la pieza moldeada por inmersión puede deformarse o voltearse al desmoldarla.
El espesor mínimo de pared necesario depende de la geometría concreta de la pieza sumergida. Por ello, en nuestros presupuestos indicamos el espesor mínimo de pared técnicamente necesario.
En función de la geometría de la pieza a sumergir, los núcleos de inmersión se introducen y se retiran del tanque de inmersión a diferentes velocidades y profundidades.
Si el núcleo de inmersión permanece muy poco tiempo en la cuba de inmersión, la capa de PVC resultante será demasiado fina para poder desmoldar la pieza posteriormente sin que se deforme y con fiabilidad en el proceso. En tales casos, se aumenta el tiempo de permanencia para conseguir un espesor de pared suficientemente resistente.
El espesor de pared de nuestras piezas moldeadas por inmersión se mide de forma no destructiva en el extremo abierto de la pieza. Para ello utilizamos un calibre de espesores cuyos brazos de medición apenas rozan las superficies interior y exterior de la pieza de PVC blando. Este procedimiento ofrece resultados fiables y resulta totalmente suficiente para las piezas moldeadas por inmersión. En comparación con las piezas moldeadas por inyección, los espesores de pared se diseñan con una tolerancia relativamente amplia de ± 0,2 mm. Dado que los requisitos de precisión dimensional suelen ser menores, este método de medición permite un control de calidad seguro y adecuado a la práctica.
No. Ni con el proceso de moldeo por inmersión de PVC (Dip Molding) ni con el recubrimiento por inmersión de PVC (Dip Coating) se puede conseguir un espesor de pared totalmente constante a lo largo de toda la longitud de un producto.
El espesor de la pared depende de diversos factores, entre ellos el tiempo de permanencia del núcleo de inmersión o de la pieza a recubrir en el plastisol, la energía térmica acumulada en el molde o en la pieza, la geometría de la pieza de inmersión o de la pieza, así como la viscosidad del PVC blando utilizado.
En principio, el mayor espesor de la pared se forma en el punto en el que el núcleo de inmersión calentado o la pieza calentada entra en contacto por primera vez con el plastisol. Esta zona es la que permanece más tiempo en la cuba de inmersión durante el proceso, por lo que es allí donde se puede formar la capa de PVC más gruesa.
Por lo tanto, en una tapa redonda sencilla, el espesor de la pared es mayor en el extremo cerrado y va disminuyendo de forma continua hacia el extremo abierto.
Dado que la formación de la capa se produce principalmente a través de la energía térmica almacenada en el núcleo de inmersión o en el componente que se va a recubrir, y que la capa de PVC ya formada actúa al mismo tiempo como aislante térmico, la formación del espesor de la pared está sujeta a límites físicos. Por lo tanto, las ligeras variaciones en el espesor de la pared se deben al proceso y son técnicamente inevitables.
Grandes y pequeñas cantidades Procesamiento directo
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