Tapas redondas sumergidas para aerogeneradores

Descripción del proceso - Producción de tapas redondas de PVC para aerogeneradores mediante el proceso de inmersión

La producción de tapones protectores redondos mediante el proceso de moldeo por inmersión es muy interesante desde el punto de vista económico. A diferencia del moldeo por inyección, para la producción sólo se necesitan herramientas de inmersión sencillas y, por tanto, baratas. Los moldes de inmersión se calientan en un horno y se sumergen en un baño de PVC líquido. Cuando la herramienta de moldeo caliente entra en contacto con la pasta de PVC, también conocida como plastisol, se forma inicialmente una fina piel en el contorno exterior de los núcleos redondos, que se convierte en el espesor de pared deseado de los tapones redondos al final de un tiempo de permanencia definido en el baño de inmersión.
El espesor de pared que debe alcanzarse depende de la temperatura del molde, del tiempo de permanencia del molde en la cuba de inmersión y de la viscosidad del material de PVC. El espesor de pared mínimo necesario depende de la longitud interna del tapón, que a su vez está controlada por la profundidad de inmersión de los machos del molde.
Al retirar el molde del baño de inmersión, el material de PVC sobrante se escurre y gotea, por lo que no pueden evitarse las marcas de flujo y la formación de gotas en el extremo cerrado de los tapones rectangulares.

A continuación, el molde con la capa de PVC se calienta de nuevo para conseguir las propiedades elásticas del caucho del material de PVC. Este paso de trabajo suele denominarse gelificación.

Una vez enfriados, los tapones redondos se extraen manualmente de los núcleos con una herramienta auxiliar.