Sur son site d'Oberhonnefeld, HAMCO étend ses possibilités dans le domaine du prototypage et du développement de produits avec un nouveau système d'impression 3D performant. L'entreprise se dote ainsi de capacités supplémentaires pour accélérer les processus de développement, évaluer les composants en temps réel et mettre en œuvre efficacement les adaptations techniques.
La vitesse est un facteur concurrentiel décisif, surtout dans le développement de composants techniques en plastique. Les constructeurs et les acheteurs techniques attendent des temps de développement courts, des déclarations fiables sur la faisabilité et des pièces d'essai fonctionnelles le plus tôt possible. C'est précisément là qu'intervient la nouvelle technologie d'impression 3D.
Évaluer les prototypes à un stade précoce et réduire les temps de développement
Dans les processus de développement classiques, les premiers composants ne sont souvent disponibles qu'après la fabrication des outils ou par le biais d'échantillons externes. Cela signifie des temps d'attente plus longs, des coûts plus élevés et une flexibilité limitée en cas de modifications.
Grâce au nouveau système d'impression 3D, les prototypes peuvent désormais être fabriqués directement sur le site d'Oberhonnefeld. Les concepteurs ont ainsi la possibilité de tester des composants sous forme de matériel réel dès les premières phases de développement - directement dans la main et directement sur le produit.
Cette approche offre de grands avantages, en particulier pour les géométries complexes. Les données CAO fournissent certes des informations importantes, mais de nombreux détails ne peuvent être évalués de manière fiable que sur la pièce réelle. Il s'agit entre autres
- formes géométriques
- Situations de montage
- Facilité de montage
- Accessibilité
- Fonction des différents éléments de fixation
- les collisions possibles dans le système global
Grâce à la disponibilité directe de prototypes, les adaptations peuvent être mises en œuvre beaucoup plus rapidement. Les cycles de développement sont raccourcis, les concertations sont plus efficaces et les risques liés à la construction ultérieure des outils peuvent être réduits à un stade précoce.
Plus de sécurité avant la fabrication des outils
Dans le domaine de la plasturgie, la fabrication des moules fait partie des phases de projet les plus coûteuses et les plus longues. Les modifications apportées après la fabrication du moule entraînent souvent des coûts supplémentaires et peuvent prolonger considérablement la durée du projet.
La possibilité de fabriquer au préalable des composants sous forme d'échantillons fonctionnels apporte ici une sécurité supplémentaire. Les zones critiques peuvent être contrôlées et optimisées avant même le lancement des outils de série.
C'est un avantage décisif, notamment pour les composants techniques exigeants avec des tolérances étroites ou des espaces de montage complexes. Les accords avec les clients en profitent également : les états de développement peuvent être discutés et évalués beaucoup plus facilement à l'aide de composants réels que par le biais de modèles numériques uniquement.
Pour les acheteurs techniques, cela signifie avant tout une plus grande sécurité de planification. Les adaptations potentielles sont identifiées plus tôt et les risques de développement diminuent.
Transformation de matériaux renforcés de fibres de verre et de carbone
Une caractéristique particulière du nouveau système est la possibilité de traiter également des matériaux renforcés de fibres de verre et de carbone. Il en résulte des échantillons fonctionnels robustes et résistants, nettement plus proches des applications ultérieures en série.
Les plastiques renforcés de fibres jouent un rôle central dans de nombreuses applications techniques. Ils combinent un faible poids avec une grande stabilité et de bonnes propriétés mécaniques. En particulier, ces matériaux sont souvent utilisés dans les domaines suivants :
- Génie mécanique
- Technique d'automatisation
- Génie électrique
- Technique automobile
- technique de boîtiers industriels
- Solutions de fixation et d'assemblage
Grâce au nouveau système d'impression 3D, les propriétés correspondantes peuvent être prises en compte dès les premières phases de développement. Cela permet de réaliser des tests proches de la réalité et d'obtenir des informations plus solides sur la solution qui sera ensuite produite en série.
Les matériaux renforcés de fibres de carbone offrent par exemple une grande rigidité pour un faible poids. Les matériaux renforcés de fibres de verre convainquent par leur bonne résistance et leurs propriétés matérielles économiques. Pour les prototypes et les échantillons fonctionnels, il en résulte de bien meilleures possibilités d'évaluation des exigences mécaniques.
Des processus de développement plus efficaces pour les projets des clients
En investissant dans le nouveau système d'impression 3D, HAMCO renforce de manière ciblée ses propres processus de développement et d'innovation. Les clients bénéficient de mises au point plus rapides, de prototypes plus proches de la réalité et d'une plus grande flexibilité pendant le développement du produit.
Dans les projets techniquement exigeants, c'est souvent la rapidité du développement qui détermine la réussite du projet. La possibilité de rendre les composants physiquement disponibles à court terme et de les tester directement dans le contexte de l'application offre ici des avantages évidents.
De plus, la fabrication additive améliore la communication entre le développement, la conception, les achats et la fabrication. Des pièces types réelles créent une compréhension commune des exigences, des fonctions et des potentiels d'optimisation.
