Am Standort Oberhonnefeld erweitert HAMCO die Möglichkeiten im Bereich Prototyping und Produktentwicklung mit einem neuen leistungsfähigen 3D-Drucksystem. Damit schafft das Unternehmen zusätzliche Kapazitäten, um Entwicklungsprozesse zu beschleunigen, Bauteile frühzeitig real zu bewerten und technische Anpassungen effizient umzusetzen.
Vor allem in der Entwicklung technischer Kunststoffkomponenten ist Geschwindigkeit ein entscheidender Wettbewerbsfaktor. Konstrukteure und technische Einkäufer erwarten kurze Entwicklungszeiten, belastbare Aussagen zur Umsetzbarkeit und möglichst früh funktionsfähige Musterteile. Genau hier setzt die neue 3D-Drucktechnologie an.
Prototypen frühzeitig bewerten und Entwicklungszeiten reduzieren
In klassischen Entwicklungsprozessen werden erste Bauteile häufig erst nach dem Werkzeugbau oder über externe Musterfertigungen verfügbar. Das bedeutet längere Wartezeiten, höhere Kosten und eingeschränkte Flexibilität bei Änderungen.
Mit dem neuen 3D-Drucksystem können Prototypen nun direkt am Standort Oberhonnefeld gefertigt werden. Konstrukteure erhalten damit die Möglichkeit, Bauteile bereits in frühen Entwicklungsphasen als reale Hardware zu prüfen – direkt in der Hand und direkt am Produkt.
Besonders bei komplexen Geometrien bietet dieser Ansatz große Vorteile. CAD-Daten liefern zwar wichtige Informationen, viele Details lassen sich jedoch erst am realen Bauteil zuverlässig beurteilen. Dazu zählen unter anderem:
- geometrische Passformen
- Einbausituationen
- Montagefreundlichkeit
- Zugänglichkeiten
- Funktion einzelner Verbindungselemente
- mögliche Kollisionen im Gesamtsystem
Durch die direkte Verfügbarkeit von Prototypen lassen sich Anpassungen deutlich schneller umsetzen. Entwicklungszyklen verkürzen sich, Abstimmungen werden effizienter und Risiken im späteren Werkzeugbau können frühzeitig reduziert werden.
Mehr Sicherheit vor dem Werkzeugbau
Der Werkzeugbau gehört in der Kunststofftechnik zu den kosten- und zeitintensivsten Projektphasen. Änderungen nach der Werkzeugerstellung verursachen häufig zusätzliche Kosten und können Projektlaufzeiten deutlich verlängern.
Die Möglichkeit, Bauteile vorab als Funktionsmuster zu fertigen, schafft hier zusätzliche Sicherheit. Kritische Bereiche können bereits vor dem Start der Serienwerkzeuge überprüft und optimiert werden.
Gerade bei anspruchsvollen technischen Bauteilen mit engen Toleranzen oder komplexen Einbauräumen ist dies ein entscheidender Vorteil. Auch Kundenabstimmungen profitieren davon: Entwicklungsstände lassen sich anhand realer Komponenten wesentlich einfacher diskutieren und bewerten als ausschließlich über digitale Modelle.
Für technische Einkäufer bedeutet dies vor allem mehr Planungssicherheit. Potenzielle Anpassungen werden früher erkannt und Entwicklungsrisiken sinken.
Verarbeitung von glasfaser- und kohlefaserverstärkten Materialien
Ein besonderes Merkmal des neuen Systems ist die Möglichkeit, auch glasfaserverstärkte und kohlefaserverstärkte Materialien zu verarbeiten. Dadurch entstehen robuste und belastbare Funktionsmuster, die deutlich näher an späteren Serienanwendungen liegen.
Faserverstärkte Kunststoffe spielen in vielen technischen Anwendungen eine zentrale Rolle. Sie kombinieren geringes Gewicht mit hoher Stabilität und guten mechanischen Eigenschaften. Insbesondere in folgenden Bereichen werden solche Materialien häufig eingesetzt:
- Maschinenbau
- Automatisierungstechnik
- Elektrotechnik
- Fahrzeugtechnik
- industrielle Gehäusetechnik
- Befestigungs- und Verbindungslösungen
Mit dem neuen 3D-Drucksystem können entsprechende Eigenschaften bereits in frühen Entwicklungsphasen berücksichtigt werden. Das ermöglicht realitätsnahe Tests und belastbarere Aussagen zur späteren Serienlösung.
Kohlefaserverstärkte Materialien bieten beispielsweise eine hohe Steifigkeit bei geringem Gewicht. Glasfaserverstärkte Werkstoffe überzeugen durch gute Festigkeit und wirtschaftliche Materialeigenschaften. Für Prototypen und Funktionsmuster ergeben sich dadurch deutlich bessere Möglichkeiten zur Bewertung mechanischer Anforderungen.
Effizientere Entwicklungsprozesse für Kundenprojekte
Mit der Investition in das neue 3D-Drucksystem stärkt HAMCO gezielt die eigenen Entwicklungs- und Innovationsprozesse. Kunden profitieren von schnelleren Abstimmungen, realitätsnahen Prototypen und einer höheren Flexibilität während der Produktentwicklung.
Gerade in technisch anspruchsvollen Projekten entscheidet häufig die Geschwindigkeit der Entwicklung über den Projekterfolg. Die Möglichkeit, Bauteile kurzfristig physisch verfügbar zu machen und direkt im Anwendungskontext zu testen, bietet hier klare Vorteile.
Zudem verbessert die additive Fertigung die Kommunikation zwischen Entwicklung, Konstruktion, Einkauf und Fertigung. Reale Musterteile schaffen ein gemeinsames Verständnis für Anforderungen, Funktionen und Optimierungspotenziale.