W swoim zakładzie w Oberhonnefeld firma HAMCO rozszerza swoje możliwości w zakresie prototypowania i rozwoju produktów o nowy, wysokowydajny system druku 3D. W ten sposób firma tworzy dodatkowe możliwości, aby przyspieszyć procesy rozwojowe, ocenić komponenty w rzeczywistych warunkach na wczesnym etapie i skutecznie wdrożyć dostosowania techniczne.
Szybkość jest decydującym czynnikiem konkurencyjnym, szczególnie w rozwoju technicznych komponentów z tworzyw sztucznych. Inżynierowie projektanci i nabywcy techniczni oczekują krótkich czasów rozwoju, wiarygodnych oświadczeń o wykonalności i funkcjonalnych części próbnych tak wcześnie, jak to możliwe. Właśnie w tym miejscu pojawia się nowa technologia druku 3D.
Ocena prototypów na wczesnym etapie i skrócenie czasu projektowania
W tradycyjnych procesach rozwojowych pierwsze komponenty są często dostępne dopiero po skonstruowaniu formy lub poprzez zewnętrzną produkcję próbek. Oznacza to dłuższy czas oczekiwania, wyższe koszty i ograniczoną elastyczność w przypadku zmian.
Dzięki nowemu systemowi druku 3D prototypy mogą być teraz produkowane bezpośrednio w zakładzie w Oberhonnefeld. Daje to inżynierom projektantom możliwość testowania komponentów jako prawdziwego sprzętu na wczesnych etapach rozwoju - bezpośrednio w ich rękach i bezpośrednio na produkcie.
Takie podejście oferuje ogromne korzyści, zwłaszcza w przypadku złożonych geometrii. Chociaż dane CAD dostarczają ważnych informacji, wiele szczegółów można wiarygodnie ocenić tylko na rzeczywistym komponencie. Obejmuje to między innymi:
- Dopasowanie geometryczne
- Sytuacje instalacyjne
- Łatwość montażu
- Dostępność
- Funkcja poszczególnych elementów łączących
- Możliwe kolizje w całym systemie
Bezpośrednia dostępność prototypów oznacza, że personalizacje mogą być wdrażane znacznie szybciej. Cykle rozwojowe ulegają skróceniu, koordynacja staje się bardziej wydajna, a ryzyko związane z późniejszą konstrukcją formy można zmniejszyć na wczesnym etapie.
Większe bezpieczeństwo przed wykonaniem formy
Budowa formy wtryskowej jest jednym z najbardziej kosztownych i czasochłonnych etapów projektu w technologii tworzyw sztucznych. Zmiany po stworzeniu formy często powodują dodatkowe koszty i mogą znacznie wydłużyć czas trwania projektu.
Opcja produkcji komponentów z wyprzedzeniem jako próbek funkcjonalnych zapewnia dodatkowe bezpieczeństwo. Krytyczne obszary mogą zostać sprawdzone i zoptymalizowane przed rozpoczęciem produkcji seryjnej.
Jest to decydująca zaleta, zwłaszcza w przypadku zaawansowanych komponentów technicznych o wąskich tolerancjach lub złożonych przestrzeniach montażowych. Korzystają na tym również konsultacje z klientami: statusy rozwoju można omawiać i oceniać znacznie łatwiej przy użyciu rzeczywistych komponentów niż wyłącznie przy użyciu modeli cyfrowych.
Dla nabywców technicznych oznacza to przede wszystkim większe bezpieczeństwo planowania. Potencjalne korekty są rozpoznawane wcześniej, a ryzyko związane z rozwojem jest ograniczone.
Przetwarzanie materiałów wzmocnionych włóknem szklanym i węglowym
Szczególną cechą nowego systemu jest możliwość przetwarzania materiałów wzmocnionych włóknem szklanym i węglowym. Skutkuje to solidnymi i odpornymi próbkami funkcjonalnymi, które są znacznie bliższe późniejszym zastosowaniom seryjnym.
Tworzywa sztuczne wzmacniane włóknami odgrywają kluczową rolę w wielu zastosowaniach technicznych. Łączą w sobie niską wagę z wysoką stabilnością i dobrymi właściwościami mechanicznymi. Takie materiały są często wykorzystywane w szczególności w następujących obszarach:
- Inżynieria mechaniczna
- Technologia automatyzacji
- Inżynieria elektryczna
- Inżynieria motoryzacyjna
- Technologia obudów przemysłowych
- Rozwiązania w zakresie mocowań i połączeń
Dzięki nowemu systemowi druku 3D odpowiednie właściwości można uwzględnić na wczesnym etapie rozwoju. Umożliwia to realistyczne testy i bardziej wiarygodne stwierdzenia dotyczące kolejnych rozwiązań seryjnych.
Na przykład materiały wzmacniane włóknem węglowym oferują wysoką sztywność i niską wagę. Materiały wzmocnione włóknem szklanym imponują dobrą wytrzymałością i ekonomicznymi właściwościami materiałowymi. W przypadku prototypów i modeli funkcjonalnych daje to znacznie lepsze możliwości oceny wymagań mechanicznych.
Bardziej wydajne procesy rozwoju dla projektów klientów
Inwestując w nowy system druku 3D, HAMCO wzmacnia własne procesy rozwoju i innowacji. Klienci korzystają z szybszej koordynacji, realistycznych prototypów i większej elastyczności podczas opracowywania produktów.
Szczególnie w wymagających technicznie projektach, szybkość rozwoju często decyduje o sukcesie projektu. Możliwość fizycznego udostępnienia komponentów w krótkim czasie i przetestowania ich bezpośrednio w kontekście aplikacji oferuje tutaj wyraźne korzyści.
Produkcja addytywna poprawia również komunikację między działami rozwoju, projektowania, zakupów i produkcji. Rzeczywiste części próbne umożliwiają wspólne zrozumienie wymagań, funkcji i potencjału optymalizacji.
