Minimalne lub maksymalne możliwe grubości ścianek zależą w szczególności od energii cieplnej zgromadzonej w metalowych rdzeniach zanurzeniowych ogrzanych w piecu oraz w elementach przeznaczonych do powlekania, czasu przebywania zanurzonych i schładzających się w wannie metalowych rdzeni oraz elementów konstrukcyjnych, a także od geometrii i lepkości tworzywa PVC.
Zasadniczo przy zastosowaniu grubszych rdzeni zanurzeniowych, na przykład rdzeni okrągłych o większej średnicy przeznaczonych do produkcji okrągłych nakładek, można uzyskać również większą grubość ścianek. W celu zabezpieczenia połączeń śrubowych stosuje się Okrągłe nasadki do budowy turbin wiatrowych o długości np. 400 mm i grubości ścianek 4,5 mm.
W przypadku powlekania elementów o niekiedy skomplikowanej geometrii grubość ścianek powłoki należy określić w praktycznych badaniach.
Aby elementy formowane metodą zanurzeniową można było bez problemu wyjąć z rdzeni o różnych kształtach po zakończeniu procesu żelowania, muszą one mieć wystarczającą minimalną grubość ścianki. Jeśli grubość ścianki jest zbyt mała, element formowany metodą zanurzeniową może ulec odkształceniu lub wywróceniu podczas wyjmowania z formy.
Wymagana minimalna grubość ścianki zależy od konkretnej geometrii elementu zanurzanego. Dlatego w naszych ofertach podajemy minimalną grubość ścianki wymaganą z technicznego punktu widzenia.
W zależności od geometrii elementu zanurzanego rdzenie zanurzeniowe są zanurzane i wyjmowane z wanny zanurzeniowej z różną prędkością i na różną głębokość.
Jeśli rdzeń zanurzeniowy pozostaje w komorze zanurzeniowej zbyt krótko, powstająca warstwa PVC będzie zbyt cienka, aby umożliwić późniejsze wyjęcie elementu z formy bez odkształceń i z zachowaniem bezpieczeństwa procesu. W takich przypadkach wydłuża się czas przebywania, aby zapewnić wystarczającą grubość ścianek.
Grubość ścianek naszych elementów formowanych metodą zanurzeniową mierzy się nieniszczącą metodą na otwartym końcu elementu. W tym celu używamy suwmiarki, której ramiona mierzą tylko lekko dotykają wewnętrznej i zewnętrznej powierzchni elementu z miękkiego PVC. Metoda ta zapewnia wiarygodne wyniki i jest w pełni wystarczająca w przypadku elementów formowanych metodą zanurzeniową. W porównaniu z elementami formowanymi wtryskowo grubości ścianek są stosunkowo szeroko zakrojone, z tolerancją wynoszącą ± 0,2 mm. Ponieważ wymagania dotyczące dokładności wymiarowej są zazwyczaj mniejsze, ta metoda pomiarowa umożliwia bezpieczną i praktyczną kontrolę jakości.
Nie. Zarówno w przypadku formowania zanurzeniowego z PVC (Dip Molding), jak i powlekania zanurzeniowego z PVC (Dip Coating) nie da się uzyskać całkowicie stałej grubości ścianki na całej długości produktu.
Na grubość ścianki wpływają różne czynniki, w tym czas przebywania rdzenia zanurzeniowego lub elementu przeznaczonego do powlekania w plastizolu, energia cieplna zgromadzona w formie lub elemencie, geometria elementu zanurzeniowego lub elementu, a także lepkość zastosowanego miękkiego PVC.
Zasadniczo największa grubość ścianki powstaje w miejscu, w którym rozgrzany rdzeń zanurzeniowy / rozgrzany element po raz pierwszy styka się z plastizolem. Obszar ten pozostaje w wannie zanurzeniowej najdłużej podczas procesu zanurzania, dzięki czemu może się tam utworzyć najgrubsza warstwa PVC.
W przypadku prostej czapki okrągłej grubość ścianki jest zatem największa na zamkniętym końcu i stopniowo maleje w kierunku otwartego końca.
Ponieważ nakładanie warstw odbywa się głównie dzięki energii cieplnej zgromadzonej w rdzeniu zanurzeniowym lub w elementach przeznaczonych do powlekania, a już utworzona warstwa PVC pełni jednocześnie funkcję izolacji termicznej, istnieją fizyczne ograniczenia dotyczące grubości ścianek. Niewielkie wahania grubości ścianki wynikają zatem z charakteru procesu i są technicznie nieuniknione.
Na krawędziach i wierzchołkach powstają lokalne różnice grubości, których nie da się uniknąć. Im mniejszy jest kąt między dwiema sąsiednimi powierzchniami, tym cieńsza jest warstwa materiału na krawędzi. W przypadku ostrych kątów i wystających elementów geometrycznych istnieje ryzyko, że grubość warstwy będzie niewystarczająca do uzyskania funkcjonalnej i zwartej grubości ścianki.
W przypadku części wykonywanych na zamówienie klienta na rozkład grubości ścianek wpływa kształt rdzenia zanurzeniowego lub elementu przeznaczonego do powlekania. Obszary o większej objętości materiału magazynują więcej energii cieplnej i schładzają się wolniej. W związku z tym PVC może się tam osadzać przez dłuższy czas, co prowadzi do lokalnie większej grubości ścianek. W narożnikach sąsiednich powierzchni przylega powoli spływający materiał, co dodatkowo powoduje jego nagromadzenie.
Krople i ślady spływu są zjawiskami wynikającymi z samej technologii zanurzania i powlekania PVC. Po wyjęciu rdzenia zanurzeniowego lub powlekanego elementu z plastizolu nadmiar materiału pod wpływem grawitacji powoli spływa w dół i gromadzi się przede wszystkim w zagłębieniach, rowkach, narożnikach oraz w najniższych miejscach elementu.
To, jak wyraźny jest ten efekt, zależy między innymi od lepkości zastosowanego miękkiego PVC. Materiały o wyższej twardości w skali Shore’a są zazwyczaj bardziej lepkie i spływają wolniej. W związku z tym mogą powstawać lokalne nagromadzenia materiału, krople lub niewielkie ślady spływu.
Cechy te wynikają z uwarunkowań technicznych i nie da się ich całkowicie wyeliminować podczas procesu zanurzania i powlekania.
Podczas zanurzania rdzeni należy zadbać o to, aby w głąb plastizolu nie przedostało się powietrze z powodu podcięć i wnęk wynikających z geometrii. Płynny plastizol zrzuca powietrze podczas zanurzania. Pęcherzyki powietrza przylegające do rdzenia są wypłukiwane przez plastizol. Po wyjęciu z formy pęcherzyki są dobrze widoczne na ściankach konturu wewnętrznego. Niewidoczny kontur wewnętrzny elementów zanurzeniowych jest odzwierciedleniem powierzchni rdzeni zanurzeniowych.
Jeśli rdzenie zanurzeniowe zostaną wpuszczone do wanny zanurzeniowej zbyt szybko, pęcherzyki powietrza mogą się od nich odrywać. Ponieważ pęcherzyki unoszą się w górę w kierunku powierzchni lepkiego plastizolu bardzo powoli, pasta zanurzeniowa z PVC staje się w widoczny sposób nasycona pęcherzykami. Wady powierzchniowe na widocznym zewnętrznym obrysie elementów zanurzonych wynikają ze zbyt dużej prędkości zanurzania oraz niedostatecznej staranności podczas zanurzania rdzeni.
Przy odpowiednim przechowywaniu nasadki z PVC mogą być przechowywane przez wiele lat bez znaczącego pogorszenia ich właściwości użytkowych. Warunkiem jest utrzymywanie temperatury na możliwie stałym poziomie zbliżonym do temperatury pokojowej, ochrona przed bezpośrednim nasłonecznieniem i promieniowaniem UV, a także unikanie kontaktu z rozpuszczalnikami lub innymi czynnikami chemicznymi.
W przypadku długotrwałego przechowywania zalecamy umieszczenie produktów w zamkniętych, stabilnych pojemnikach magazynowych. Opakowanie transportowe jest przeznaczone przede wszystkim do ekonomicznego transportu i nie zawsze nadaje się do wieloletniego przechowywania. Zwłaszcza w przypadku większej liczby sztuk ciężar własny elementów może powodować obciążenia ściskające i trwałe odkształcenia dolnych nakładek. Przełożenie elementów do odpowiednich pojemników magazynowych może znacznie zmniejszyć to ryzyko.
Miękkie PVC nadaje się szczególnie do obróbki metodami takich jak wytłaczanie, formowanie wtryskowe, zanurzanie, powlekanie, głębokie tłoczenie, łączenie termiczne oraz klejenie z użyciem rozpuszczalników. Ze względu na swoją miękkość i wrażliwość na temperaturę materiał PVC wymaga specjalnych parametrów procesu produkcyjnego, które zapobiegają rozkładowi termicznemu materiału.
Szczegółowy opis naszych procedur:
Formowanie wtryskowe: Miękkie PVC jest topione w cylindrze wtryskarki (ok. 160–200 °C) i wtryskiwane do form, w celu wytworzenia precyzyjnych i złożonych elementów formowanych (np. uszczelek lub zatyczek). Dowiedz się więcej o PVC-Proces formowania wtryskowego
Zanurzanie i powlekanie: Metale lub inne materiały nośne, które nadają się do ogrzewania w piecu, zanurza się w płynnym miękkim PVC (plastizolu) w celu uzyskania wytrzymałych i amortyzujących powłok lub elastycznych elementów zanurzeniowych. Dowiedz się więcej o tym Proces zanurzania oraz Powłoka PVC
Łączenie i klejenie: Elementy z PVC można łączyć termicznie (np. zgrzewaniem gorącym powietrzem) lub chemicznie (klejeniem). W tym celu stosuje się specjalne kleje odpowiednie do materiałów zmiękczanych.
Główna różnica polega na sposobie i precyzji kształtowania: W przypadku formowania wtryskowego stopiony, gorący tworzywo sztuczne jest wtłaczane pod wysokim ciśnieniem do zamkniętej, schłodzonej formy wnękowej, a po ostygnięciu jest wyjmowane z formy jako gotowy element formowany o bardzo dobrej dokładności odwzorowania konturów wewnętrznych i zewnętrznych. W procesie zanurzeniowym wcześniej podgrzany element lub podgrzany rdzeń zanurzeniowy zanurza się w nieogrzewanej kąpieli płynnego tworzywa PVC (plastizol) i pozostaje w nim do momentu, aż bez działania ciśnienia na zwilżonej cieczą i powoli stygnącej powierzchni metalowej osadzi się wystarczająca ilość materiału. Kontur wewnętrzny charakteryzuje się dobrą dokładnością odwzorowania, podczas gdy kontur zewnętrzny jest raczej zaokrąglony i mniej precyzyjny.
W przypadku Metody zanurzeniowe i powlekania z wykorzystaniem PVC Termin „żelowanie” lub „proces żelowania” oznacza przejście płynnego plastizolu PVC w stan stały, gumopodobny, pod wpływem temperatury wynoszącej co najmniej 80°C.
W stanie zimnym najdrobniejsze cząsteczki PVC, plastyfikatory i inne składniki receptury są równomiernie i luźno rozłożone w płynno-pastowatym plastizolu PVC. Gdy mocno rozgrzany element zostanie zanurzony w pastę, cząsteczki PVC pod wpływem kontaktu z gorącą powierzchnią zaczynają wchłaniać plastyfikatory, pęcznieć i przylegać do gorącej powierzchni. W ten sposób bardzo szybko tworzy się warstwa o konsystencji żelu na powierzchni powoli stygnącej metalowej części. Właściwości fizyczne i mechaniczne poszczególnych typów PVC uzyskuje się je po końcowej obróbce cieplnej w piecu w temperaturze powyżej 150°C.
Zadanie stanowi zasadniczą różnicę w porównaniu obu procesów produkcyjnych. Podczas gdy w przypadku Powłoka gdy wcześniej podgrzany element otrzymuje warstwę funkcjonalną (np. ochronę antykorozyjną, powłokę izolującą elektrycznie) poprzez zanurzenie w kąpieli z plastizolu (dip coating), a warstwa ta pozostaje na elemencie, celem przy Proces zanurzania wcześniej podgrzanego elementu formowanego (formowanie zanurzeniowe), a po żelowaniu zdjąć element funkcjonalny (nasadkę, osłonę lakierniczą lub ochronną) z rdzenia zanurzeniowego i wykorzystać go do dowolnych podzespołów.
Podczas powlekania elementów metalowych PVC należy zadbać o to, aby były one w miarę możliwości wolne od zanieczyszczeń zawierających tłuszcz i olej. Elementy są podgrzewane w piecu, a następnie zanurzane w zbiorniku wypełnionym plastizolem. Pod wpływem energii cieplnej PVC żeluje się i topi, tworząc zamkniętą, mocno przylegającą warstwę tworzywa sztucznego, która po końcowej obróbce cieplnej chroni element przed korozją i obciążeniami mechanicznymi.
Więcej informacji dla kupujących, techników, konstruktorów i projektantów można znaleźć na stronie produktu powlekania i gumowania PVC gotowe.
Powlewać można przede wszystkim metale (stal, stal konstrukcyjną, stal nierdzewną, aluminium, miedź, mosiądz), a ponadto Szkło oraz ceramikę, a także niektóre tworzywa sztuczne odporne na wysokie temperatury. W praktyce przemysłowej stosuje się jednak głównie elementy metalowe w Proces zanurzania w PVC powlekane, ponieważ są w stanie wytrzymać wymagane temperatury procesowe i magazynować energię cieplną niezbędną do procesu żelowania.
Przydatność elementów metalowych ocynkowanych lub malowanych proszkowo do Powłoka z PVC należy przetestować w praktyce, ponieważ również jakość obróbki wstępnej ma decydujące znaczenie dla jakości wyniku powlekania. Ponieważ powłoka proszkowa pełni rolę środka zwiększającego przyczepność między metalem a warstwą PVC, parametry procesu powlekania PVC należy ustalić na niepowlekanych półfabrykatach. Nie można całkowicie wykluczyć widocznych przebarwień na niepowlekanych obszarach elementów ocynkowanych, a także ewentualnego tworzenia się pęcherzy na elementach metalowych pokrytych powłoką proszkową o niskiej jakości.
Niektóre tworzywa sztuczne odporne na wysokie temperatury, takie jak PEEK czy PET, można powlekać pod pewnymi warunkami. Nawet jeśli temperatura mięknienia przekracza 200 °C, grubość ścianki w obszarze powlekania elementów z tworzywa sztucznego musi być wystarczająco duża, aby mogła magazynować energię cieplną niezbędną do żelowania cząstek PVC na ściance elementu formowanego oraz powoli ją oddawać.
Tak, drugą warstwę PVC w innym kolorze można nałożyć metodą zanurzeniową. Metodę tę stosuje się, gdy wielobarwne warstwy, efekty dekoracyjne lub dodatkowe warstwy funkcjonalne o różnej twardości.
Najpierw element lub uformowany rdzeń zanurzeniowy zanurza się w plastizolu PVC z pierwszym kolorem, a następnie pierwsza warstwa jest żelowana do pożądanej grubości. W zależności od procesu schłodzony element lub rdzeń zanurzeniowy jest ponownie podgrzewany do niższej temperatury lub utrzymywany w określonej temperaturze w trakcie trwania procesu. Następnie odbywa się drugi proces zanurzania w plastizolu o innym kolorze. Druga warstwa ulega żelowaniu na powierzchni istniejącej pierwszej warstwy PVC. Podczas końcowej obróbki cieplnej obie warstwy są ze sobą łączone termicznie.
Całkowite zanurzenie w drugim kolorze zazwyczaj powoduje, że pierwszy kolor zostaje zakryty. Dlatego też wzory dwukolorowe powstają często poprzez częściowe zanurzenie lub zakrycie (maskowanie) określonych obszarów funkcjonalnych. Jako przykłady zastosowań można podać uchwyty narzędzi z kolorową strefą chwytu lub też narażone na obciążenia mechaniczne nasadki ochronne, które pozwalają na wczesne wykrycie zużycia.
Tak, miękkie PCV można zgrzewać. Należy ono do tworzyw termoplastycznych i po podgrzaniu staje się miękkie lub topne, dzięki czemu można połączyć dwie części w sposób tworzywiowy. Najczęściej powierzchnie łączone są podgrzewane gorącym klinem, a następnie ściskane pod ciśnieniem. Należy jednak zachować ostrożność: przegrzanie miejsc połączeń może prowadzić do termicznego rozkładu PVC. Podczas rozkładu uwalnia się między innymi chlorowodór (HCl), dlatego konieczne jest zapewnienie dobrej wentylacji. Ponieważ powstałe podczas zgrzewania zgrzewy w postaci wypukłości wymagają obróbki mechanicznej, zalecamy sklejenie elementów ze sobą.
Miękkie PCV zasadniczo dobrze się klei, jednak dobór kleju ma większe znaczenie niż w przypadku twardego PCV, ponieważ zawarte w nim plastyfikatory mogą negatywnie wpływać na połączenie klejowe. Najczęściej dwa elementy z miękkiego PCV łączy się za pomocą klejów do PCV zawierających rozpuszczalniki. Kluczowe znaczenie ma to, aby klej był odpowiedni do PVC zawierającego plastyfikatory, tak aby połączenie pozostało trwale elastyczne i wytrzymałe w miejscu łączenia po odparowaniu rozpuszczalnika. W przeciwieństwie do zgrzewania elementów z miękkiego PVC, podczas Klejenie jedynie bardzo niewielkie zgrubienie w postaci wypukłości w miejscu połączenia.
Tak, zarówno elementy zanurzone w miękkim PVC, jak i elementy pokryte powłoką z PVC można zasadniczo poddać obróbce w Proces tampondruku można nadrukować. System farb jedno- lub dwuskładnikowych jest doskonale dostosowany zarówno do gładkiej, błyszczącej powierzchni standardowej, jak i do matowego, perłowego wyglądu obu specjalnych rodzajów miękkiego PVC oraz zawartych w nich plastyfikatorów. W przypadku naszych produktów z PVC nie jest konieczna obróbka wstępna (np. czyszczenie, opalanie, obróbka koronowa lub plazmowa).
Tak, w przypadku elementów formowanych metodą zanurzeniową z miękkiego PVC często można uzyskać podcięcia, i to znacznie łatwiej niż w przypadku wielu elementów formowanych wtryskowo. W przypadku elementów formowanych przez zanurzenie z miękkiego PVC często bez problemu można uzyskać lekkie lub średnie podcięcia, a także tzw. kształty wymuszone o cienkich ściankach, ponieważ materiał ten jest wystarczająco giętki i elastyczny. Podczas zdejmowania z rdzenia zanurzeniowego element zanurzeniowy, wyposażony w rowek zatrzaskowy lub obwodowy wałek, może ulec chwilowemu odkształceniu (rozciągnięciu), a następnie powraca do swojego pierwotnego kształtu.
W przypadku wyraźnych podcięć, takich jak te występujące w miechu, musimy określić geometrię na podstawie twardości materiału, grubości ścianki oraz Konstrukcja z rdzeniem zanurzeniowym należy poddać ocenie.
Miękki PVC (zmiękczony polichlorek winylu) Miękkie PVC (zmiękczony polichlorek winylu) to elastyczne i trwałe tworzywo sztuczne. Charakteryzuje się wysoką elastycznością, dobrą odpornością na warunki atmosferyczne, a także odpornością na wchłanianie wilgoci oraz odpornością na działanie substancji chemicznych, środków czyszczących i dezynfekujących. Ponadto miękkie PVC doskonale nadaje się do przetwarzania na produkty o właściwościach zbliżonych do gumy w procesach zanurzeniowych, powlekania oraz formowania wtryskowego.
Miękkie PVC zawiera plastyfikatory, dzięki czemu jest elastyczne, giętkie i giętkie. Twarde PVC nie zawiera plastyfikatorów i w związku z tym jest sztywne, zachowuje swój kształt oraz jest wyjątkowo wytrzymałe. Podczas gdy miękkie PVC jest często stosowane do produkcji węży, folii, Części zanurzeniowe oraz Powłoki Twarde PVC znajduje zastosowanie przede wszystkim w produkcji rur, profili okiennych i elementów technicznych.
Miękkie PVC zawdzięcza swoją elastyczność specjalnym plastyfikatorom. Ze względów zdrowotnych oraz w celu ochrony konsumentów stosowanie niektórych plastyfikatorów ftalanowych jest obecnie ograniczone, zwłaszcza w przypadku produktów dla dzieci, wyrobów konsumpcyjnych oraz zastosowań wymagających ścisłego kontaktu ze skórą, formuły bez ftalanów używane.
Tak. Międzynarodowy skrót od polichlorku winylu to PVC. Zawarta w nim litera C oznacza halogen – chlor. Dotyczy to zarówno twardego, jak i miękkiego PVC. Chlor jest trwale wbudowany w strukturę cząsteczkową tworzywa sztucznego i nie jest uwalniany podczas normalnego użytkowania. Dopiero w wyniku rozkładu termicznego i natychmiastowej reakcji z wodą lub wilgocią zawartą w powietrzu powstaje żrący i korozyjny chlorowodór (HCl) jako produkt rozkładu.
Produkty z miękkiego PVC charakteryzują się trwałą odpornością termiczną wynoszącą zazwyczaj 60–80 °C, a krótkotrwale nawet do 90–100 °C. Wyższe temperatury powodują zmiękczenie materiału i odkształcenie produktów wykonanych z miękkiego PVC. Jeden miękkie PCV specjalnie wzbogacone dodatkami może być poddawany działaniu temperatury do 200°C przez czas 45 minut zgodnie z normą testową VW P 1300, co w niektórych zastosowaniach stanowi wystarczającą alternatywę dla nasadek silikonowych.
Tak, nasadki mogą zasadniczo być również wykonane z materiałów stosowanych w nurkowaniu, takich jak silikon lub kauczuk naturalny, które co prawda charakteryzują się wyższą odpornością na długotrwałe działanie wysokich temperatur niż miękki PVC, ale nie są wykorzystywane przez firmę Hamco.
Ponieważ tradycyjne produkty z miękkiego tworzywa miękną w temperaturze powyżej 90–100°C i odkształcają się pod obciążeniem, opracowano zatem Miękkie PVC typu specjalnego opracowany z myślą o długotrwałym użytkowaniu w wyższych temperaturach. Zgodnie z normą testową dotyczącą stabilności termicznej VW P 1300 ten specjalny typ jest w stanie wytrzymać temperaturę 200°C przez 45 minut. Przy każdej obniżonej o 10 K temperaturze testowej czas użytkowania wydłuża się dwukrotnie (przy T = 190°C do 90 min / przy T = 180°C do 180 min). W wielu przypadkach wystarcza to jako alternatywa dla nakładek silikonowych formowanych wtryskowo lub zanurzeniowo.
Zwłaszcza w przypadku kolorowych wyrobów z miękkiego PVC, które – przy prawidłowym zastosowaniu na zewnątrz – są narażone na długotrwałe i intensywne promieniowanie UV, przed przetworzeniem do receptur miękkiego PVC należy celowo dodać stabilizatory UV, aby zapobiec zarówno przedwczesnemu blaknięciu kolorów, jak i utracie właściwości mechanicznych. Miękkie PCW w kolorze czarnym charakteryzuje się dobrą odpornością na promieniowanie UV i warunki atmosferyczne.
Miękkie PVC to trwałe, elastyczne tworzywo sztuczne o dobrej odporności na starzenie. PVC nie wchłania wody, jest odporne na działanie wielu substancji chemicznych i przez długi czas wytrzymuje wpływ czynników atmosferycznych. Rzeczywista trwałość elementów zanurzeniowych i powłok wykonanych z miękkiego PVC zależy jednak od warunków eksploatacji, w szczególności od promieniowania UV, obciążeń temperaturowych oraz obciążeń mechanicznych. Dzięki zastosowaniu odpowiednich stabilizatorów można dodatkowo poprawić odporność na starzenie.
Tak, miękkie PCV jest odporne na wodę i wodę morską. Materiał ten praktycznie nie wchłania wody i zachowuje swoje właściwości fizyczne i mechaniczne nawet przy długotrwałym kontakcie z wilgocią. Ponadto miękkie PCV jest w znacznym stopniu odporne na wodę morską, dlatego często stosuje się je w zastosowaniach morskich lub na przykład do Nasadki ochronne, odlewy z PVC lub elementy z powłoką stosowane w elektrowniach wiatrowych zlokalizowanych w pobliżu wybrzeża lub na morzu jest stosowany.
Miękkie PVC charakteryzuje się dobrą odpornością chemiczną na wiele kwasów, zasad, roztworów soli oraz środków chemicznych na bazie wody. Ponadto miękkie PVC wykazuje dobrą odporność na warunki atmosferyczne oraz na wodę i wodę morską. Jednak jego odporność na oleje, tłuszcze, paliwa oraz niektóre rozpuszczalniki organiczne może być ograniczona, co zależy od danej substancji, jej stężenia oraz warunków użytkowania.
W zależności od wymagań i funkcji elementu zanurzeniowego, do wyboru odpowiedniego materiału dostępne są rodzaje miękkiego PVC o szerokim zakresie twardości od 55 do 96 w skali Shore’a A. Do produkcji płynnie działających mieszków falistych zalecamy stosowanie miękkiego Typ plastizolowy o twardości ok. 55 Shore A. The Standardowa twardość wynosząca 67 w skali Shore’a A obejmuje zdecydowaną większość zastosowań nasadek osłonowych i ochronnych w najróżniejszych gałęziach przemysłu oraz Branże . Jeśli chodzi o elementy zanurzone, poddawane mniejszym obciążeniom mechanicznym, takie jak osłony uchwytów narzędzi ręcznych, oraz w przypadku powlekania elementów konstrukcyjnych, gdzie chodzi raczej o ochronę przed korozją niż przed uderzeniami lub o zapewnienie dobrej przyczepności powierzchni, to Twardość 75 Shore A dobry wybór. W przypadku elementów pokrytych powłoką, poddawanych dużym obciążeniom mechanicznym, które powinny charakteryzować się zarówno dobrą odpornością na ścieranie, jak i doskonałymi właściwościami izolacji elektrycznej, stosuje się Plastizol o twardości 85 w skali Shore’a A w zastosowaniu. Najtwardszy, a tym samym ledwo zaliczany jeszcze do grupy miękkich rodzajów PVC, Typ plastizolowy o twardości 96 Shore A doskonale sprawdza się w sytuacjach, gdy elementy zanurzone muszą charakteryzować się wysoką sztywnością i odpornością na ścieranie.
Oprócz twardości poszczególne rodzaje miękkiego PVC różnią się również składem. W szczególności rodzaje miękkiego PVC bez ftalanów umożliwiają stosowanie miękkiego PVC w dziedziny technologii medycznej i terapii, do zabawek i produktów mających długotrwały kontakt ze skórą.
Miękkie PVC posiada z natury dobre właściwości przeciwpożarowe dzięki zawartości chloru. Materiał ten jest trudnopalny i wykazuje właściwości samogasnące po usunięciu źródła zapłonu. Należy jednak zachować ostrożność: w razie pożaru uwalniają się szkodliwe dla zdrowia gazy dymne, których w żadnym wypadku nie wolno wdychać. Podczas normalnego użytkowania elementy z PVC nie stanowią jednak zagrożenia; ryzyko pojawia się dopiero w przypadku intensywnego rozkładu termicznego.
Tak, miękkie PVC jest opcjonalnie dostępne również w wersjach przewodzących prąd elektryczny. Dzięki dodaniu specjalnych dodatków do istniejących receptur plastizolu można celowo zmniejszyć opór elektryczny, co pozwala na bezpieczne odprowadzanie ładunków elektrostatycznych. Miękkie PVC przewodzące prąd elektryczny stosuje się na przykład do Powłoki na narzędziach ręcznych stosowane w sytuacjach, w których wymagana jest ochrona przed wyładowaniami elektrostatycznymi (ESD).
Wykrywalne miękkie PVC zawiera dodatki metaliczne lub wykrywalne magnetycznie, dzięki czemu resztki materiału pochodzące z uszkodzonych mechanicznie lub zagubionych nasadek ochronnych mogą być wykrywane przez wykrywacze metali lub systemy rentgenowskie – zwłaszcza w przemyśle spożywczym, farmaceutycznym i opakowaniowym – oraz oddzielane w celu zapewnienia bezpieczeństwa konsumentów.
W przypadku elementów zanurzonych z miękkiego PVC zawierających cząstki magnetyczne występują niemal wyłącznie zastosowania, w których wykrywalność i nie wymagają korzystania z rzeczywistej funkcji magnetycznej.
Miękkie PVC doskonale nadaje się do izolacji elementów konstrukcyjnych przed napięciem elektrycznym oraz do ochrony użytkownika. Odporność materiału na przebicie wynosi co najmniej 15–20 kV na mm grubości materiału, co czyni go całkowicie porównywalnym z silikonem, a może nawet nieco lepszym.
Dzięki zastosowaniu specjalnych dodatków do materiałów można w sposób ukierunkowany dostosować właściwości elektryczne, na przykład do zastosowań wymagających przewodzenia prądu lub wykrywalności.
W wielu regionach niewielkie ilości zużytych elementów zanurzeniowych z miękkiego PVC można wyrzucać wraz z odpadami resztkowymi z gospodarstw domowych. W przypadku większych ilości oraz odpadów z tworzyw sztucznych pochodzących z działalności gospodarczej obowiązują odpowiednie lokalne przepisy dotyczące utylizacji i recyklingu. Miękkie PVC zasadniczo nadaje się do recyklingu i w miarę możliwości powinno być poddane odpowiedniemu przetworzeniu.
Tak, miękkie PCW zasadniczo nadaje się do recyklingu. To, czy i w jakiej formie recykling jest możliwy, zależy od składu materiału, stopnia zanieczyszczenia oraz dostępnych w danym regionie metod utylizacji. Prosimy o przestrzeganie obowiązujących przepisów dotyczących utylizacji i recyklingu.
Aby... Okrągła nasadka z PVC Aby można ją było łatwo zamontować, a jednocześnie była zabezpieczona przed zgubieniem na elemencie, średnica zewnętrzna elementu i średnica wewnętrzna nasadki muszą być do siebie dopasowane. Aby zapewnić łatwy montaż ręczny, zalecamy, aby średnica wewnętrzna nasadki ochronnej była o 0,2–0,5 mm większa; natomiast w celu zapewnienia bezpiecznej ochrony podczas transportu zalecamy wybór średnicy wewnętrznej o 0,5–1,0 mm mniejszej.
Zasadniczo średnica wewnętrzna nasadki okrągłej powinna być nieco mniejsza niż średnica zewnętrzna chronionego elementu. Dzięki elastyczności miękkiego PVC nasadka podczas montażu nieznacznie się rozciąga, a następnie przylega do powierzchni elementu z pewnym napięciem wstępnym. W ten sposób uzyskuje się pożądane, pewne mocowanie.
Oprócz średnicy ważną rolę odgrywa również długość nasadki. Dłuższe nasadki okrągłe zapewniają zazwyczaj większą powierzchnię styku, dzięki czemu są bardziej stabilne niż krótsze modele. Często rozsądniej jest wybrać nieco dłuższą nasadkę, zamiast znacznie zmniejszać średnicę.
W przypadku twardszych materiałów PVC i dłuższych nasadek różnica wymiarów między nasadką a elementem konstrukcyjnym powinna być mniejsza, aby nasadkę nadal można było bez problemu zamontować.
Prostokątne zaślepki z PVC Prostokątne nasadki z PVC nakłada się na koniec standardowej rury kwadratowej lub profilu prostokątnego. Choć może się to wydawać proste, łatwość montażu zależy od wymiarów nasadek ochronnych, ale w każdym przypadku można to wykonać bez użycia dodatkowych narzędzi. Aby zapewnić pewne osadzenie nasadek prostokątnych i zapobiec ich zgubieniu, konieczne jest wstępne naprężenie nasadek na elemencie konstrukcyjnym. Naprężenie wstępne uzyskuje się poprzez niewielki niedomiar dłuższego wymiaru prostokąta. W przypadku nasadki prostokątnej o wymiarach 8 x 12 mm wymiar 12 jest wykonany z niedomiarem. Mniejszy wymiar nasadki prostokątnej można najpierw bez trudu nasunąć na rurę kwadratową. Płaską powierzchnią dłoni i lekko popychając w kierunku dłuższego boku, nasadkę przesuwa się do krawędzi, a następnie z niewielkim wysiłkiem nakłada się ją na rurę. Wystarczy nanieść na powierzchnię jednego z elementów odrobinę wody z dodatkiem kropli płynu do mycia naczyń, aby jeszcze bardziej ułatwić montaż.
Ta metoda odlewania nadaje się szczególnie do produkcji masywnych elementów z tworzyw sztucznych, w przypadku których formowanie wtryskowe byłoby mniej opłacalne lub mniej uzasadnione technicznie ze względu na dużą grubość ścianek, znaczne różnice w grubości ścianek lub niewielką liczbę sztuk.
Firma HAMCO przetwarza wysokiej jakości plastizole PVC z serii materiałów Covytec®. Są one specjalnie dostosowane do konkretnych wymagań dotyczących twardości, elastyczności i obszaru zastosowania.
Powierzchnie techniczne obrabiane narzędziami są odwzorowywane bardzo dobrze. Obszary bez kontaktu z narzędziem mogą jednak wykazywać lekko nierówną powierzchnię. Dlatego metoda ta nadaje się do wykonywania dekoracyjnych powierzchni o wysokim połysku jedynie w ograniczonym zakresie.
Proces odlewania z PVC jest szczególnie opłacalny w przypadku małych serii, serii przedprodukcyjnych, części zamiennych oraz regularnie powtarzających się zleceń produkcyjnych o niewielkiej liczbie sztuk.
Produkcja tych form jest znacznie tańsza niż w przypadku złożonych form do formowania wtryskowego. Dzięki temu nawet mniejsze projekty można realizować w opłacalny sposób.
Aktualnie wyświetlana jest treść zastępcza z Vimeo. Aby uzyskać dostęp do rzeczywistej treści, kliknij poniższy przycisk. Pamiętaj, że spowoduje to udostępnienie danych zewnętrznym operatorom.
Więcej informacjiAktualnie wyświetlana jest treść zastępcza z YouTube. Aby uzyskać dostęp do rzeczywistej treści, kliknij poniższy przycisk. Pamiętaj, że spowoduje to udostępnienie danych zewnętrznym operatorom.
Więcej informacjiAby przesłać formularz, należy wczytać treść z reCAPTCHA. Pamiętaj, że spowoduje to udostępnienie danych zewnętrznym operatorom.
Więcej informacji