Bij het dompelproces worden flexibele kunststofonderdelen vervaardigd door een in de juiste vorm gebrachte en vooraf verwarmde dompelkern in vloeibaar PVC-plastisol onder te dompelen. In tegenstelling tot spuitgieten wordt het onderdeel hierbij niet gevormd door het inspuiten van een kunststofsmelt in een gesloten matrijs. De wand van het dompelonderdeel ontstaat veeleer doordat zich op het verwarmde oppervlak van de dompelkern een laag plastisol vormt.
Afhankelijk van het gebruikte Covytec®-type wordt daarbij een plastisol met de bijbehorende samenstelling verwerkt. Op de Overzichtspagina van de Covytec®-types Hier vindt u de beschikbare materiaalsoorten en kunt u het betreffende materiaalgegevensblad direct downloaden.
De dompelkern bepaalt daarbij de vorm van het uiteindelijke dompelonderdeel. De geometrie ervan komt overeen met de binnencontour van het voltooide onderdeel. Vóór het onderdompelen wordt het dompelgereedschap, dat afhankelijk van de uitvoering uit meerdere dompelkernen bestaat, in een oven tot een bepaalde temperatuur verwarmd. Vervolgens worden de dompelkernen in het vloeibare plastisol ondergedompeld.
Nadat de dompelkern is verwijderd, bevindt zich aanvankelijk nog stroperig plastisol op het oppervlak. Overtollig materiaal loopt daarbij van de dompelkern af. De hoeveelheid materiaal die op de dompelkern achterblijft, is bepalend voor de latere wanddikte van het dompelstuk.
Al tijdens het contact met de hete dompelkern nemen de in het plastisol aanwezige PVC-deeltjes de vloeibare weekmaker op. Daarbij ontstaat een stroperige massa die aan het oppervlak van de matrijs blijft kleven en nog niet de definitieve eigenschappen van het afgewerkte zachte PVC vertoont.
Na het uitdompelen wordt het dompelgereedschap opnieuw in de oven geplaatst. Door de verdere verhitting bij nu iets lagere temperaturen wordt het geleringsproces, dat al in het plastisolbad is begonnen, voortgezet. Daarbij verdampen de nog vloeibare bestanddelen uit het materiaal en ontstaan de voor zacht PVC kenmerkende rubberachtige eigenschappen. Tegelijkertijd vindt er een verdere krimp van het materiaal plaats.
Na deze laatste warmtebehandeling wordt het voltooide dompelstuk uit de dompelkern gehaald. De dompelkern is daarmee weer beschikbaar voor de volgende productiecyclus.
Het proces kan, eenvoudig gezegd, worden beschouwd als een samenspel van vorm, warmte en materiaal:
De dompelkern bepaalt de geometrie en levert de warmte voor de opbouw en de beginnende gelvorming van de PVC-laag. De geometrie en temperatuur van de dompelkern, de eigenschappen van het plastisol en de duur van het onderdompelen zijn bepalend voor de wanddikte, de materiaalverdeling en het oppervlaktebeeld.
Een bijzonder kenmerk van het dompelproces is dat de wanddikte over het gehele dompelonderdeel doorgaans niet volledig gelijkmatig is. Afhankelijk van de geometrie kan de materiaaldikte binnen het onderdeel variëren.
Bij een typische ondergedompelde ronde kap is de wand aan het gesloten uiteinde dikker dan aan het open uiteinde. Het gedeelte dat bij het onderdompelen als eerste in contact komt met het plastisol, heeft daarbij de grootste wanddikte.
De wanddikte van een ondergedompeld onderdeel wordt in belangrijke mate bepaald door de warmteoverdracht van de onderdompelingskern naar het plastisol. Naarmate de dikte van de hechtende materiaallaag toeneemt, neemt ook het warmte-isolerende effect ervan toe. Hierdoor bereikt er minder warmte de buitenste delen van het plastisol en verloopt de verdere opbouw van de laag langzamer.
Ook de temperatuur van de dompelkern verandert tijdens het dompelproces. Naarmate er meer warmte aan het plastisol wordt afgegeven, is er minder warmte beschikbaar voor de verdere opbouw van het materiaal.
Naast deze thermische invloeden zijn ook de viscositeit van het plastisol, de verblijftijd van de dompelkern in het plastisol en de geometrie van de dompelkern van invloed op de resulterende wanddikte. Na het uitdompelen kan bovendien nog niet volledig gestold materiaal wegvloeien en zich daardoor binnen de geometrie verplaatsen.
De daadwerkelijk ontstane wanddikte is dus het resultaat van het samenspel van verschillende factoren en kan niet los van de betreffende geometrie van het onderdeel worden beschouwd.
Meer hierover:
Welke minimale en maximale wanddiktes mogelijk zijn, hoe de wanddikte wordt gemeten en welke fysische beperkingen het proces met zich meebrengt, hebben wij uiteengezet in de Veelgestelde vragen over wanddikte en geometrie van ondergedompelde onderdelen uitgebreid toegelicht.
De duikkern bepaalt de inwendige geometrie van het duikdeel en levert tegelijkertijd de warmte die nodig is voor de opbouw en de beginnende gelering van de PVC-laag. Het oppervlak ervan vormt daarbij de binnencontour van het voltooide onderdeel.
Het ontwerp van de dompelkern is afhankelijk van de gewenste geometrie van het onderdeel. Hiermee kunnen verschillende diameters, lengtes, radii en overgangen worden gerealiseerd. Tegelijkertijd moet rekening worden gehouden met de specifieke kenmerken van het dompelproces, met name de materiaalverdeling en de latere ontvorming.
Ook het oppervlak van de dompelkern kan worden overgedragen op de binnencontour van het voltooide dompelonderdeel.
Net als elk ander productieproces kent ook het dompelproces technische beperkingen. Deze vloeien met name voort uit de continue opbouw van het materiaal, het wegvloeien van het overtollige plastisol en het daaropvolgende ontvormen.
Een volledig gelijkmatige wanddikte over de gehele geometrie van het onderdeel is doorgaans niet haalbaar. De wanddikte kan, afhankelijk van de geometrie, binnen het onderdeel variëren. Bovendien kan het materiaal zich op randen, punten, radii, hoeken of sprongen anders verdelen dan op rechte vlakken.
Ook na het uit het bad halen is de materiaallaag nog niet volledig gestold. Overtollig plastisol kan wegvloeien of zich binnen de geometrie verplaatsen. Hierdoor kunnen bijvoorbeeld materiaalophopingen, druppelranden of vloeisporen ontstaan. Of deze verschijnselen van belang zijn, hangt af van de eisen die aan de functie en het uiterlijk van het betreffende onderdeel worden gesteld.
Een andere beperking vloeit voort uit het ontvormen. Het voltooide vormdeel moet los kunnen komen van de kern. Daarom kunnen bepaalde geometrieën, met name ondersnijdingen, de productie bemoeilijken of aanvullende constructieve oplossingen vereisen.
Deze bijzonderheden maken deel uit van het dompelproces en moeten bij het ontwerp van een dompelonderdeel vanaf het begin in aanmerking worden genomen.
Meer informatie over wanddikte, materiaalverdeling, oppervlakteverschijnselen en het uit de mal halen vindt u in onze veelgestelde vragen over het dompelproces.
Het dompelproces biedt niet alleen mogelijkheden op het gebied van vormgeving, maar ook wat betreft de eigenschappen en het ontwerp van de afgewerkte dompelonderdelen.
Door gebruik te maken van verschillende samenstellingen van zacht PVC kunnen diverse hardheden en daarmee verschillende mate van flexibiliteit en vormvastheid worden gerealiseerd. Afhankelijk van de toepassing kunnen bovendien eigenschappen zoals grip, demping, slijtvastheid of elektrische isolatie voorop staan.
Ook wat betreft de kleurkeuze bieden dompelonderdelen talrijke mogelijkheden. Binnen het assortiment van beschikbare standaardkleuren kan de gewenste kleur vrij worden gekozen. Afhankelijk van de toepassing kan daarbij bijvoorbeeld rekening worden gehouden met kleurcoderingen of eisen op het gebied van arbeidsveiligheid. Daarnaast zijn ook speciale kleuren mogelijk.
Duikonderdelen met voldoende grote en goed toegankelijke bedrukbare oppervlakken kunnen bovendien worden bedrukt, bijvoorbeeld met logo’s, markeringen of andere informatie. Of bedrukking concreet mogelijk is, hangt daarbij af van de vorm en de grootte van het beoogde bedrukbare oppervlak.
Wij ontvangen uw aanvraag
HAMCO maakt uw offerte op maat binnen 24 uur
Na uw goedkeuring beginnen we met de productie
De goederen worden verpakt en overhandigd aan de expediteur
U ontvangt de goederen binnen 14 dagen na bestelling.
U doet uw aanvraag en wij verduidelijken de details. Indien nodig zullen onze experts u adviseren of alternatieven laten zien.
HAMCO stelt uw offerte op binnen 24 uur na het bepalen van uw vereisten.
Na uw goedkeuring bouwen wij de tool op maat voor uw component
Op verzoek kunnen we een productmonster voor u maken
Na goedkeuring van het monster gaan we over tot serieproductie
De goederen worden verpakt en overhandigd aan de expediteur
U ontvangt de goederen binnen 14 dagen na bestelling.
Of het dompelproces de juiste oplossing is voor een op maat gemaakt onderdeel, hangt af van de concrete toepassing en de technische eisen. Daarbij moet rekening worden gehouden met de geometrie, de functie, de materiaaleigenschappen, de belasting en het aantal stuks.
HAMCO biedt ondersteuning bij de keuze en het ontwerp van de juiste oplossing – van het bestaande standaard dompelelement tot maatwerk op basis van tekeningen, monsters of technische specificaties.
Daarbij is niet alleen het proces van belang, maar ook het samenspel tussen de eisen, het onderdeel en de productie.
Op onze website kunt u lezen welke standaard dompelonderdelen HAMCO aanbiedt en welke op maat gemaakte dompelonderdelen volgens tekening, monster of technische specificaties kunnen worden vervaardigd. Productpagina duikonderdelen.
Nu weet u hoe het PVC-dompelproces werkt. De cruciale vraag voor uw onderdeel is echter: is de productie als dompelstuk ook de juiste oplossing voor uw toepassing?
Op onze pagina met diensten kunt u lezen welke standaarduitvoeringen HAMCO aanbiedt en welke op maat gemaakte dompelonderdelen op basis van tekeningen, monsters of technische specificaties kunnen worden vervaardigd Onderdelen voor onderdompeling.
Vereisten voor grote en kleine hoeveelheden Directe verwerking
Vereisten voor grote en kleine hoeveelheden
U bekijkt momenteel inhoud van een plaatshouder van Vimeo. Klik hieronder op de knop om de volledige inhoud te bekijken. Houd er rekening mee dat u op deze manier gegevens deelt met providers van derden.
Meer informatieU bekijkt momenteel inhoud van een plaatshouder van YouTube. Klik hieronder op de knop om de volledige inhoud te bekijken. Houd er rekening mee dat u op deze manier gegevens deelt met providers van derden.
Meer informatieOm de formulering te gebruiken, moet u downloaden van reCAPTCHA. Houd er rekening mee dat u op deze manier gegevens deelt met providers van derden.
Meer informatie