Tolleranze:
* Per poter produrre in modo affidabile tappi rotondi in PVC morbido, è necessario uno spessore minimo delle pareti compreso tra 1,7 e 2,0 mm, a seconda della lunghezza interna.
L'uso di tappi rotondi immersi per proteggere i bulloni di ancoraggio, le barre filettate e le viti di fissaggio durante la costruzione, il repowering e lo smantellamento delle turbine eoliche offre due vantaggi principali.
La produzione di tappi protettivi rotondi mediante il processo di stampaggio per immersione è molto interessante dal punto di vista economico. A differenza dello stampaggio a iniezione, per la produzione sono necessari solo strumenti di immersione semplici e quindi poco costosi. Gli stampi per immersione vengono riscaldati in un forno e immersi in un bagno di PVC liquido. Quando l'utensile di stampaggio caldo entra in contatto con la pasta di PVC, nota anche come plastisol, si forma inizialmente una sottile pelle sul contorno esterno delle anime rotonde, che si sviluppa nello spessore desiderato delle pareti delle capsule rotonde al termine di un tempo di permanenza definito nel bagno di immersione.
Lo spessore della parete da ottenere dipende dalla temperatura dello stampo, dal tempo di permanenza dello stampo nella vasca di immersione e dalla viscosità del materiale PVC. Lo spessore minimo della parete richiesto dipende dalla lunghezza interna della calotta, che a sua volta è controllata dalla profondità di immersione delle anime dello stampo.
Dopo aver rimosso lo stampo di immersione dal bagno di immersione, il materiale in PVC in eccesso scorre e gocciola, per cui non è possibile evitare segni di scorrimento e la formazione di gocce all'estremità chiusa dei tappi rettangolari.
Lo stampo con lo strato di PVC viene quindi riscaldato nuovamente per ottenere le proprietà elastiche del PVC. Questa fase di lavoro viene spesso definita gelificazione.
Dopo il raffreddamento, le calotte rotonde vengono rimosse manualmente dalle anime con un utensile ausiliario.
Le nostre parti immerse in PVC sono prodotte con un sistema di trasferimento del calore privo di sali - completamente privo di nitrato di litio o di potassio - per Massima purezza e sicurezza. Il risultato è costituito da parti immerse in PVC particolarmente pulite, dimensionalmente stabili e durevoli e da rivestimenti in PVC che soddisfano i più elevati requisiti di qualità - prodotti nel rispetto dell'ambiente, con una maggiore sicurezza sul lavoro e uno smaltimento più semplice.
Il PVC morbido standard utilizzato da HAMCO dal Covytec® 3841, che verrà utilizzato prevalentemente nella lavorazione, con una durezza di 85 Shore A offre un buon equilibrio tra rigidità dimensionale e proprietà di smorzamento e, nella versione nera, presenta una buona resistenza ai raggi UV e agli agenti atmosferici.
Le formulazioni prive di ftalati e conformi alla F&DA di Covytec® 9977 BIO a 68 Shore A e Covytec® 1649 BIO con durezza 82 Shore A consentono inoltre l'importazione e la Utilizzo dei cappucci circolari nel Mercato statunitense.
Il Spessore della parete viene misurato in modo non distruttivo all'estremità aperta del tappo. A causa del processo, aumenta continuamente verso l'estremità chiusa dei tappi immersi. Segni di scarico e gocce di scarico All'estremità chiusa non è possibile evitarli completamente a causa del processo di produzione.
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Zur Estratto
| Ø interno [mm] | Altezza standard H [mm] | Altezza H min. [mm] | Altezza H max. [mm] | |
|---|---|---|---|---|
| RD - Cappello | 30 | 50 | 35 | 580 |
| RD - Cappello | 32 | 50 | 35 | 420 |
| RD - Cappello | 33 | 50 | 35 | 400 |
| RD - Cappello | 35 | 50 | 35 | 500 |
| RD - Cappello | 36 | 50 | 35 | 350 |
| RD - Cappello | 38 | 50 | 35 | 400 |
| RD - Cappello | 39 | 50 | 35 | 400 |
| RD - Cappello | 40 | 50 | 35 | 350 |
| RD - Cappello | 41 | 50 | 35 | 350 |
| RD - Cappello | 42 | 50 | 35 | 520 |
| RD - Cappello | 45 | 50 | 35 | 500 |
| RD - Cappello | 48 | 50 | 35 | 310 |
| RD - Cappello | 49 | 50 | 35 | 400 |
| RD - Cappello | 51 | 50 | 35 | 400 |
Gli spessori minimi o massimi delle pareti ottenibili dipendono in particolare dall’energia termica immagazzinata dai nuclei metallici immersi e dai componenti da rivestire, riscaldati nel forno, dal tempo di permanenza dei nuclei metallici e dei componenti immersi e in fase di raffreddamento nella vasca di immersione, nonché dalla geometria e dalla viscosità del PVC.
In linea di massima, utilizzando nuclei di immersione più spessi, ad esempio nuclei rotondi di diametro maggiore per la produzione di cappucci rotondi, è possibile ottenere anche spessori di parete maggiori. Per la protezione dei collegamenti a vite si utilizzano Cappucci circolari per la costruzione di impianti eolici realizzati, ad esempio, con una lunghezza di 400 mm e uno spessore delle pareti di 4,5 mm.
Nel rivestimento di componenti dalle geometrie talvolta complesse, gli spessori delle pareti del rivestimento devono essere determinati mediante prove pratiche.
Affinché i pezzi ottenuti per immersione possano essere facilmente estratti dagli stampi di forma diversa al termine del processo di gelificazione, è necessario che presentino uno spessore minimo delle pareti sufficiente. Se lo spessore delle pareti è troppo ridotto, il pezzo ottenuto per immersione potrebbe deformarsi o rovesciarsi durante la sformatura.
Lo spessore minimo richiesto delle pareti dipende dalla geometria specifica del pezzo immerso. Per questo motivo, nei nostri preventivi indichiamo lo spessore minimo delle pareti tecnicamente necessario.
A seconda della geometria del pezzo da immersione, i nuclei di immersione vengono immersi e ritirati dalla vasca di immersione a velocità e profondità diverse.
Se il nucleo di immersione rimane troppo poco tempo nella vasca di immersione, lo strato di PVC che si forma risulterà troppo sottile per consentire una sformatura del pezzo priva di deformazioni e con garanzie di affidabilità del processo. In questi casi, il tempo di permanenza viene aumentato per consentire lo sviluppo di uno spessore delle pareti sufficientemente elevato.
Lo spessore delle pareti dei nostri pezzi stampati per immersione viene misurato in modo non distruttivo sull'estremità aperta del componente. A tal fine utilizziamo un calibro a corsoio, le cui ganasce toccano solo leggermente la superficie interna ed esterna del pezzo in PVC morbido. Questo metodo fornisce risultati affidabili ed è del tutto sufficiente per i pezzi stampati per immersione. Rispetto ai pezzi stampati a iniezione, gli spessori delle pareti sono dimensionati in modo relativamente ampio, con una tolleranza di ± 0,2 mm. Poiché anche i requisiti di precisione dimensionale sono generalmente inferiori, questo metodo di misurazione consente un controllo di qualità sicuro e adeguato alle esigenze pratiche.
No. Sia nel processo di stampaggio a immersione del PVC (dip molding) che nel rivestimento a immersione del PVC (dip coating) non è possibile ottenere uno spessore delle pareti completamente costante su tutta la lunghezza di un prodotto.
Lo spessore della parete dipende da diversi fattori, tra cui il tempo di permanenza dell’elemento immerso o del componente da rivestire nel plastisol, l’energia termica accumulata nello stampo o nel componente, la geometria dell’elemento immerso o del componente e la viscosità del PVC morbido utilizzato.
In linea di massima, lo spessore massimo della parete si forma nel punto in cui il nucleo di immersione riscaldato / il componente riscaldato entra per primo in contatto con il plastisol. Questa zona rimane più a lungo nella vasca di immersione durante il processo di immersione, consentendo così la formazione dello strato di PVC più spesso in quel punto.
In un semplice cilindro, lo spessore della parete è quindi maggiore all’estremità chiusa e diminuisce progressivamente verso l’estremità aperta.
Poiché la formazione dello strato avviene prevalentemente grazie all’energia termica accumulata nel nucleo di immersione o nel componente da rivestire e lo strato di PVC già formato agisce contemporaneamente da isolante termico, l’aumento dello spessore delle pareti è soggetto a limiti fisici. Le lievi variazioni dello spessore delle pareti sono quindi dovute al processo stesso e tecnicamente inevitabili.
Esigenze di grandi e piccole quantità Lavorazione diretta
Requisiti di grandi e piccole quantità
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