¿Sabía que, en muchos casos, las comparaciones con la naturaleza y el ser humano pueden servir para explicar hechos de la tecnología de los plásticos?
PVC blando (cloruro de polivinilo plastificado) El PVC blando (cloruro de polivinilo plastificado) es un plástico flexible y duradero. Se caracteriza por su gran elasticidad, su buena resistencia a la intemperie, así como por su resistencia a la absorción de humedad y a los productos químicos, los productos de limpieza y los desinfectantes. Además, el PVC blando es ideal para ser transformado en productos similares al caucho mediante procesos de inmersión, recubrimiento y moldeo por inyección.
El PVC blando contiene plastificantes, lo que le confiere elasticidad, flexibilidad y maleabilidad. El PVC duro no necesita plastificantes, por lo que es rígido, dimensionalmente estable y especialmente resistente. Mientras que el PVC blando se utiliza a menudo para mangueras, láminas, Piezas de inmersión y Revestimientos El PVC rígido se utiliza principalmente en tuberías, perfiles de ventanas y componentes técnicos.
El PVC blando debe su elasticidad a unos plastificantes especiales. Por motivos de salud y de protección del consumidor, el uso de determinados plastificantes ftalatos está ahora restringido y solo se permite en aplicaciones específicas, especialmente en productos para niños, productos de consumo y aplicaciones que impliquen un contacto directo con la piel, fórmulas sin ftalatos se utiliza.
Sí. La abreviatura internacional del cloruro de polivinilo es PVC. La letra C que contiene hace referencia al halógeno cloro. Esto se aplica tanto al PVC rígido como al PVC blando. El cloro está firmemente integrado en la estructura molecular del plástico y no se libera durante su uso normal. Solo tras la descomposición térmica y la reacción inmediata con el agua o la humedad del aire se genera cloruro de hidrógeno (HCl), un producto de descomposición cáustico y corrosivo.
Los productos fabricados con PVC blando presentan una resistencia térmica continua que suele oscilar entre los 60 y los 80 °C, y una resistencia térmica momentánea de hasta 90-100 °C. Las temperaturas superiores a estas provocan el ablandamiento del material y la deformación de los productos fabricados con PVC blando. Un PVC blando con aditivos especiales Según la norma de ensayo P 1300 de VW, puede someterse a una temperatura de hasta 200 °C durante 45 minutos, lo que en determinadas aplicaciones resulta suficiente como alternativa a las tapas de silicona.
Sí, en principio, las tapas también pueden fabricarse con materiales de buceo, como la silicona o el caucho natural, que, aunque presentan una mayor resistencia a la temperatura continua que el PVC blando, no son procesados por Hamco.
Dado que los productos convencionales se ablandan a temperaturas superiores a 90-100 °C y se deforman bajo carga, se ha desarrollado, por lo tanto, una PVC blando, tipo especial desarrollado para poder utilizarse durante más tiempo a temperaturas más elevadas. De acuerdo con la norma de ensayo de termoestabilidad según la norma P 1300 de VW, este tipo especial puede soportar una temperatura de 200 °C durante un periodo de 45 minutos. Por cada 10 K que se reduzca la temperatura de ensayo, el tiempo de uso se duplica (a T = 190 °C, a 90 minutos; a T = 180 °C, a 180 minutos). En muchos casos, esto resulta suficiente como alternativa a las tapas de silicona moldeadas por inyección o sumergidas.
Precisamente en el caso de los productos de PVC blando de color que, cuando se utilizan en exteriores de acuerdo con su finalidad, quedan expuestos a una radiación UV prolongada e intensa, es necesario añadir de forma específica estabilizadores UV a las fórmulas de PVC blando antes de su procesamiento, para contrarrestar tanto la decoloración prematura de los colores como la pérdida de las propiedades mecánicas. El PVC blando de color negro presenta una buena resistencia a los rayos UV y a la intemperie.
El PVC blando es un plástico duradero y flexible con buena resistencia al envejecimiento. El PVC no absorbe agua, es resistente a numerosos productos químicos y soporta las inclemencias meteorológicas durante largos periodos de tiempo. No obstante, la vida útil real de las piezas sumergidas y los recubrimientos fabricados con PVC blando depende de las condiciones de uso, en particular de la radiación UV, las variaciones de temperatura y las solicitaciones mecánicas. Mediante el uso de estabilizadores adecuados, se puede mejorar aún más la resistencia al envejecimiento.
Sí, el PVC blando es resistente al agua y al agua de mar. Este material prácticamente no absorbe agua y conserva sus propiedades físicas y mecánicas incluso en contacto prolongado con la humedad. Además, el PVC blando es en gran medida resistente al agua salada, por lo que se utiliza con frecuencia en aplicaciones marítimas o, por ejemplo, para Tapas protectoras, piezas moldeadas de PVC o componentes recubiertos para su uso en parques eólicos costeros o en alta mar se utiliza.
El PVC blando se caracteriza por una buena resistencia química frente a numerosos ácidos, álcalis, soluciones salinas y productos químicos a base de agua. Además, el PVC blando presenta una buena resistencia a la intemperie y al agua y al agua salada. Sin embargo, su resistencia frente a aceites, grasas, combustibles y algunos disolventes orgánicos puede ser limitada, lo que depende de la sustancia en cuestión, su concentración y las condiciones de uso.
En función de los requisitos y la función de la pieza sumergida, para la elección del material adecuado se dispone de tipos de PVC blando en una gama más amplia de grados de dureza Shore A, que va de 55 a 96. Para la fabricación de fuelles de fácil deslizamiento, recomendamos el uso de un PVC blando Tipo plastisol con una dureza de aproximadamente 55 Shore A. En Dureza estándar de 67 Shore A cubre la gran mayoría de los casos de aplicación de tapas de protección y recubrimiento en los más diversos sectores industriales y Industrias ... Cuando se trata de piezas sumergidas sometidas a menores esfuerzos mecánicos, como las fundas de empuñadura de las herramientas manuales, o en el revestimiento de componentes donde lo que importa es la protección contra la corrosión en lugar de la protección contra los golpes, o más bien un buen agarre de la superficie, una Dureza de 75 Shore A una buena elección. En el caso de componentes recubiertos sometidos a fuertes esfuerzos mecánicos, que deben presentar tanto una buena resistencia a la abrasión como excelentes propiedades de aislamiento eléctrico, se puede optar por un Plastisol con una dureza de 85 Shore A que se utiliza. La más dura y, por lo tanto, la que aún se incluye entre los tipos de PVC blando es Tipo plastisol con 96 Shore A Es ideal cuando las piezas sumergidas deben presentar una elevada rigidez y resistencia a la abrasión.
Además de la dureza, los distintos tipos de PVC blando también se diferencian en su composición. En particular, los tipos de PVC blando sin ftalatos abren nuevas posibilidades para el uso del PVC blando en el ámbito médico y terapéutico, para juguetes y productos que están en contacto con la piel durante un tiempo prolongado.
El PVC blando posee, por su contenido en cloro, buenas propiedades de protección contra el fuego de forma natural. El material es difícilmente inflamable y presenta un comportamiento autoextinguible en cuanto se retira la fuente de ignición. Pero atención: en caso de incendio se liberan gases de combustión nocivos para la salud que, en principio, no deben inhalarse. Sin embargo, en condiciones normales de uso, las piezas de PVC no suponen ningún peligro; los riesgos solo surgen en caso de descomposición térmica intensa.
Sí, el PVC blando también está disponible, de forma opcional, en versiones conductoras de la electricidad. Mediante la adición de aditivos especiales a las fórmulas de plastisol existentes, se puede reducir de forma selectiva la resistencia eléctrica, de modo que las cargas electrostáticas se disipen de forma segura. El PVC blando con propiedades de disipación eléctrica se utiliza, por ejemplo, para Recubrimientos de herramientas manuales se utilizan en aplicaciones en las que es necesaria la protección contra descargas electrostáticas (ESD).
El PVC blando detectable contiene aditivos metálicos o detectables magnéticamente, de modo que los restos de material procedentes de tapas protectoras dañadas mecánicamente o perdidas puedan ser detectados por detectores de metales o sistemas de rayos X —especialmente en la industria alimentaria, farmacéutica y del embalaje— y puedan ser separados para proteger a los consumidores.
En el caso de las piezas de PVC blando fabricadas por inmersión con partículas magnéticas, casi todos los casos de aplicación se refieren a la detectabilidad y no implican el uso de una función magnética real.
El PVC blando es ideal para aislar componentes frente a la tensión eléctrica y proteger al usuario. La resistencia dieléctrica del material es de al menos 15-20 kV por mm de espesor, lo que lo hace totalmente comparable a la silicona, si no ligeramente superior.
Mediante la incorporación de aditivos específicos, es posible ajustar de forma selectiva las propiedades eléctricas, por ejemplo, para aplicaciones que requieran conductividad eléctrica o detectabilidad.
En muchas regiones, las pequeñas cantidades de piezas de PVC blando moldeadas por inmersión usadas pueden desecharse junto con los residuos residuales de un hogar particular. Para cantidades mayores, así como para los residuos de plástico de origen industrial, se aplican las normas locales vigentes en materia de eliminación y reciclaje. El PVC blando es, en principio, reciclable y, siempre que sea posible, debe destinarse a un proceso de valorización adecuado.
Sí, el PVC blando es, en principio, reciclable. La posibilidad de reciclarlo y la forma en que se pueda hacer dependen de la composición del material, del grado de contaminación y de las vías de valorización disponibles en cada región. Le rogamos que respete la normativa vigente en su caso en materia de eliminación y reciclaje de residuos.
Para que una Tapa redonda de PVC Para que se pueda montar fácilmente y, al mismo tiempo, quede bien fijada al componente sin riesgo de perderse, el diámetro exterior del componente y el diámetro interior de la tapa deben coincidir. Para facilitar el montaje manual, recomendamos que el diámetro interior de la tapa protectora sea entre 0,2 y 0,5 mm mayor; para garantizar una protección segura durante el transporte, recomendamos elegir un diámetro interior entre 0,5 y 1,0 mm menor.
En principio, el diámetro interior de la tapa redonda debe ser ligeramente inferior al diámetro exterior del componente que se desea proteger. Gracias a la elasticidad del PVC blando, la tapa se expande ligeramente durante el montaje y, a continuación, se adapta a la superficie del componente con una cierta tensión previa. De este modo se consigue la sujeción segura deseada.
Además del diámetro, la longitud de la tapa también desempeña un papel importante. Las tapas redondas más largas suelen ofrecer una mayor superficie de contacto y, por lo tanto, se ajustan con mayor seguridad que los modelos más cortos. A menudo resulta más conveniente elegir una tapa algo más larga, en lugar de reducir considerablemente el diámetro.
En el caso de materiales de PVC más duros y tapas más largas, la diferencia de medidas entre la tapa y la pieza debe ser menor, para que la tapa pueda seguir montándose sin problemas.
Tapas rectangulares de PVC Las tapas rectangulares de PVC se colocan en el extremo de un tubo cuadrado o perfil rectangular normalizado. Lo que puede parecer tan sencillo resulta más o menos fácil dependiendo de las dimensiones de las tapas protectoras, pero en cualquier caso se puede hacer sin herramientas auxiliares. Para garantizar que las tapas rectangulares queden bien fijadas y no se pierdan, es necesario aplicar una tensión previa a las tapas sobre el componente. La tensión previa se consigue mediante un ligero subdimensionamiento de la dimensión más larga del perfil rectangular. En el caso de una tapa rectangular de 8 x 12 mm, la dimensión 12 se fabrica con un subdimensionamiento. La dimensión más pequeña de la tapa rectangular se puede colocar inicialmente sin dificultad sobre el tubo cuadrado. Con la palma de la mano plana y ejerciendo un ligero empuje en dirección a la dimensión más larga, se desliza la tapa hasta el borde y, finalmente, se coloca sobre el tubo ejerciendo un poco de fuerza. Basta con un poco de agua y unas gotas de detergente para lavavajillas sobre la superficie de uno de los dos componentes para facilitar aún más el montaje.
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