Ni siquiera una tortita tiene el mismo grosor en todas partes
Imagina que viertes la masa de tortitas en una sartén caliente. Hagas lo que hagas, la masa no puede extenderse por toda la superficie de la sartén al mismo tiempo y, por lo tanto, tampoco puede tener el mismo grosor en todas partes. Algunas zonas quedarán algo más gruesas, otras algo más finas, simplemente porque la masa se distribuye con un cierto retraso y, además, la cantidad de masa restante va disminuyendo progresivamente.
El PVC líquido también se rige por las mismas leyes físicas durante su fabricación.
Diferencias en el espesor de las paredes En el proceso de inmersión en PVC, son inevitables y forman parte de las características típicas de este método de fabricación.
Sin embargo, esto no significa en absoluto que la pieza sea defectuosa. Más bien, el espesor de la pared se determina por la interacción entre la geometría de la pieza, la transferencia de calor, las propiedades del material y el tiempo de permanencia en el baño de inmersión.
Mientras que las piezas moldeadas por inmersión sencillas y con simetría rotacional suelen presentar una distribución relativamente uniforme del espesor de la pared desde el extremo cerrado hasta el abierto, las geometrías complejas casi siempre presentan zonas con capas de material notablemente más gruesas y más delgadas.
Lo decisivo es la Acumulación de calor del núcleo de inmersión y tiempo de permanencia en el baño de inmersión.
Las zonas macizas de un núcleo de inmersión almacenan más energía térmica que las zonas de filigrana. Por ello, su superficie permanece caliente durante más tiempo. El plastisol de PVC se gelifica allí durante un periodo más prolongado y puede formar una capa de material más gruesa durante el tiempo de permanencia en el baño de inmersión.
A esto hay que añadir el comportamiento de fluidez del PVC que aún no se ha gelificado. Hasta que el material se haya solidificado por completo en el horno tras la retirada del núcleo de inmersión, puede producirse un ligero desplazamiento. Los radios, las transiciones, los bordes y las secciones transversales de diferentes tamaños influyen adicionalmente en este movimiento (véase también Marcas y gotas de drenaje).
La viscosidad del plastisol de PVC, la temperatura del núcleo de inmersión y la velocidad de inmersión y salida también influyen en el espesor final de la pared.
Por eso, en el proceso de inmersión en PVC se aplica un principio fundamental:
El espesor de la pared de una pieza moldeada por inmersión con simetría rotacional, como el de una tapa redonda o un fuelle, será mayor en el punto donde el núcleo de inmersión entra en contacto por primera vez con el plastisol. Este es también el punto que se retira en último lugar del baño de inmersión, por lo que es el que permanece más tiempo en él y se denomina «extremo cerrado» de la tapa de inmersión, y donde, además, se produce el engrosamiento debido al Gotas de escurrido forma.
En las piezas moldeadas por inmersión no es posible conseguir espesores de pared totalmente idénticos sin un repaso mecánico posterior; además, en la mayoría de las aplicaciones esto ni siquiera es necesario.
Lo más importante es una fabricación uniforme y reproducible. Ahí radica precisamente la ventaja de un proceso de inmersión bien controlado: cada componente cumple de forma fiable los requisitos de funcionamiento, protección y vida útil.
El grosor de la pared de una pieza sumergida es similar al de una tortita: no tiene el mismo grosor en todas partes.
El grosor de la pared aumenta de forma continua desde el extremo abierto hasta el cerrado. En la parte superior se ve la gota de drenaje en el extremo cerrado del fuelle.