Tolerâncias:
* Para podermos produzir de forma fiável tampas redondas em PVC macio, exigimos espessuras de parede mínimas de 1,7 a 2,0 mm, dependendo do comprimento interior.
A utilização de tampas redondas mergulhadas para proteger os parafusos de ancoragem, as hastes roscadas e os parafusos de fixação durante a construção, o reequipamento e a desmontagem de turbinas eólicas oferece duas grandes vantagens.
A produção de tampas de proteção redondas através do processo de moldagem por imersão é economicamente muito interessante. Ao contrário da moldagem por injeção, apenas são necessárias ferramentas de imersão simples e, por isso, pouco dispendiosas para a produção. Os moldes de imersão são aquecidos num forno e mergulhados num banho de PVC líquido. Quando a ferramenta de moldagem quente entra em contacto com a pasta de PVC, também conhecida como plastisol, forma-se inicialmente uma pele fina no contorno exterior dos núcleos redondos, que se desenvolve na espessura de parede desejada das tampas redondas no final de um tempo de permanência definido no banho de imersão.
A espessura da parede a obter depende da temperatura do molde, do tempo de permanência do molde no tanque de imersão e da viscosidade do material de PVC. A espessura mínima de parede necessária depende do comprimento interno da tampa, que, por sua vez, é controlado pela profundidade de imersão dos núcleos do molde.
Depois de retirar o molde de imersão do banho de imersão, o material de PVC em excesso escorre e pinga, pelo que não é possível evitar marcas de fluxo e a formação de gotas na extremidade fechada das tampas rectangulares.
O molde com a camada de PVC é então novamente aquecido, de modo a obter as propriedades elásticas da borracha do material de PVC. Esta etapa de trabalho é frequentemente designada por gelificação.
Após o arrefecimento, as tampas redondas são retiradas manualmente dos núcleos com uma ferramenta auxiliar.
As nossas peças mergulhadas em PVC são fabricadas com um sistema de transferência de calor sem sal - completamente sem nitrato de lítio ou nitrato de potássio - para Máxima pureza e segurança. O resultado são peças mergulhadas em PVC particularmente limpas, dimensionalmente estáveis e duradouras e revestimentos em PVC que cumprem os mais elevados requisitos de qualidade - fabricados de uma forma amiga do ambiente, com maior segurança no trabalho e eliminação mais fácil.
O PVC maleável normalizado utilizado pelo HAMCO da Covytec® 3841, que será utilizado principalmente na transformação, apresenta, com 85 Shore A, uma boa combinação de rigidez dimensional e propriedades de amortecimento e, na cor preta, demonstra uma boa estabilidade face aos raios UV e às intempéries.
As formulações sem ftalatos e em conformidade com a F&DA de Covytec® 9977 BIO em 68 Shore A e Covytec® 1649 BIO com 82 Shore A permitem, além disso, a importação e a Utilização das tampas redondas no Mercado dos EUA.
O Espessura da parede é medido de forma não destrutiva na extremidade aberta da tampa. Devido ao processo, aumenta continuamente em direção à extremidade fechada das tampas imersas. Marcas de drenagem e gotas de drenagem Na extremidade fechada, também não podem ser totalmente evitados devido ao processo.
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Para Amostra de leitura
| Ø interior [mm] | Altura padrão H [mm] | Altura H mín. [mm] | Altura H máx. [mm] | |
|---|---|---|---|---|
| RD - Tampa | 30 | 50 | 35 | 580 |
| RD - Tampa | 32 | 50 | 35 | 420 |
| RD - Tampa | 33 | 50 | 35 | 400 |
| RD - Tampa | 35 | 50 | 35 | 500 |
| RD - Tampa | 36 | 50 | 35 | 350 |
| RD - Tampa | 38 | 50 | 35 | 400 |
| RD - Tampa | 39 | 50 | 35 | 400 |
| RD - Tampa | 40 | 50 | 35 | 350 |
| RD - Tampa | 41 | 50 | 35 | 350 |
| RD - Tampa | 42 | 50 | 35 | 520 |
| RD - Tampa | 45 | 50 | 35 | 500 |
| RD - Tampa | 48 | 50 | 35 | 310 |
| RD - Tampa | 49 | 50 | 35 | 400 |
| RD - Tampa | 51 | 50 | 35 | 400 |
As espessuras mínimas ou máximas que podem ser alcançadas dependem, em particular, da energia térmica armazenada pelos núcleos metálicos imersos aquecidos no forno e pelos componentes a revestir, do tempo de permanência dos núcleos metálicos e dos componentes imersos e em processo de arrefecimento na cuba de imersão, bem como da geometria e da viscosidade do material de PVC.
Em geral, com núcleos de imersão mais espessos — por exemplo, núcleos redondos de maior diâmetro para o fabrico de tampas redondas —, também é possível obter espessuras de parede maiores. Para a proteção de uniões aparafusadas, são utilizados Capas redondas para a construção de centrais eólicas fabricados, por exemplo, com 400 mm de comprimento e espessuras de parede de 4,5 mm.
No revestimento de peças com geometrias por vezes complexas, as espessuras das paredes do revestimento têm de ser determinadas através de ensaios práticos.
Para que as peças moldadas por imersão possam ser facilmente desmoldadas dos núcleos de formas diversas após o processo de gelificação, é necessário que apresentem uma espessura mínima de parede suficiente. Se a espessura da parede for demasiado reduzida, a peça moldada por imersão pode deformar-se ou virar-se do avesso durante a desmoldagem.
A espessura mínima necessária da parede depende da geometria específica da peça imersa. Por isso, nas nossas propostas, indicamos a espessura mínima da parede tecnicamente necessária.
Dependendo da geometria da peça a imergir, os núcleos de imersão são introduzidos e retirados da cuba de imersão a velocidades e profundidades diferentes.
Se o núcleo de imersão permanecer pouco tempo na cuba de imersão, a camada de PVC resultante será demasiado fina para permitir que a peça seja posteriormente desmoldada sem deformações e com segurança no processo. Nesses casos, o tempo de permanência é aumentado, a fim de permitir uma espessura de parede suficientemente resistente.
A espessura da parede das nossas peças moldadas por imersão é medida de forma não destrutiva na extremidade aberta da peça. Para tal, utilizamos um paquímetro cujas lâminas de medição tocam apenas ligeiramente nas superfícies interna e externa da peça de PVC maleável. Este procedimento proporciona resultados fiáveis e é perfeitamente adequado para peças moldadas por imersão. Em comparação com as peças moldadas por injeção, as espessuras das paredes são definidas de forma relativamente generosa, com uma tolerância de ± 0,2 mm. Uma vez que os requisitos de precisão dimensional são, em regra, menos exigentes, este método de medição permite um controlo de qualidade seguro e adequado à prática.
Não. Tanto no processo de moldagem por imersão de PVC (Dip Molding) como no revestimento por imersão de PVC (Dip Coating), não é possível obter uma espessura de parede totalmente constante ao longo de todo o comprimento de um produto.
A espessura da parede é influenciada por vários fatores, entre os quais o tempo de permanência do núcleo de imersão ou da peça a revestir no plastisol, a energia térmica acumulada no molde ou na peça, a geometria da peça imersa ou da peça a revestir, bem como a viscosidade do PVC maleável utilizado.
Em princípio, a maior espessura da parede forma-se no ponto em que o núcleo de imersão aquecido / a peça aquecida entra em contacto pela primeira vez com o plastisol. Esta zona permanece durante mais tempo na cuba de imersão durante o processo de imersão, pelo que é aí que se pode formar a camada de PVC mais espessa.
Numa tampa redonda simples, a espessura da parede é, portanto, maior na extremidade fechada e diminui continuamente à medida que se aproxima da extremidade aberta.
Uma vez que a formação da camada se dá predominantemente através da energia térmica armazenada no núcleo de imersão ou na peça a revestir e que a camada de PVC já formada exerce, simultaneamente, um efeito de isolamento térmico, a espessura da parede está sujeita a limites físicos. Pequenas variações na espessura da parede são, por conseguinte, inerentes ao processo e tecnicamente inevitáveis.
Necessidades de grandes e pequenas quantidades Processamento direto
Necessidades de grandes e pequenas quantidades
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