Anche una frittella non ha sempre lo stesso spessore
Immaginate di versare la pastella per le frittelle in una padella calda. Per quanto ci si sforzi, la pastella non può coprire tutta la superficie della padella contemporaneamente e quindi non può assumere uno spessore uniforme. Alcune zone risulteranno un po’ più spesse, altre un po’ più sottili – semplicemente perché la pastella si distribuisce con un certo ritardo e anche la quantità di pastella rimanente va diminuendo progressivamente.
Anche il PVC liquido segue le stesse leggi fisiche durante la produzione.
Differenze nello spessore delle pareti Nel processo di immersione in PVC sono inevitabili e rientrano tra le caratteristiche tipiche di questo processo di produzione.
Ciò non significa tuttavia affatto che il componente sia difettoso. Lo spessore della parete deriva piuttosto dall’interazione tra la geometria del componente, il trasferimento di calore, le proprietà del materiale e il tempo di permanenza nel bagno di immersione.
Mentre i semplici pezzi stampati a rotazione, caratterizzati da simmetria rotazionale, presentano spesso una distribuzione dello spessore delle pareti relativamente uniforme dall’estremità chiusa a quella aperta, le geometrie complesse presentano quasi sempre zone con strati di materiale notevolmente più spessi e più sottili.
L'elemento decisivo è la Accumulo di calore del nucleo immerso e tempo di permanenza nel bagno di immersione.
Le zone massicce di un nucleo immerso immagazzinano più energia termica rispetto alle zone più sottili. Di conseguenza, la loro superficie rimane calda più a lungo. Il plastisol in PVC si gelifica in quelle zone per un periodo di tempo più lungo e può formare uno strato di materiale più spesso durante il tempo di permanenza nel bagno di immersione.
A ciò si aggiunge il comportamento di scorrimento del PVC non ancora gelificato. Finché il materiale non si è completamente solidificato nel forno dopo l’estrazione dell’anima di immersione, può ancora subire lievi spostamenti. Raggi, transizioni, spigoli e sezioni trasversali di dimensioni diverse influenzano ulteriormente questo movimento (vedi anche Segni di scarico e gocce di scarico).
Anche la viscosità del plastisol in PVC, la temperatura del nucleo di immersione e la velocità di immersione e di estrazione influiscono sullo spessore finale della parete.
Per questo motivo, nel processo di immersione in PVC vale un principio fondamentale:
Lo spessore della parete di un pezzo immerso a simmetria rotazionale, come quello di un cappuccio circolare o di un soffietto, sarà massimo nel punto in cui l’anima di immersione entra per prima in contatto con il plastisol. Questo è anche il punto che viene estratto per ultimo dal bagno di immersione, che quindi rimane più a lungo nel bagno stesso e viene definito «estremità chiusa» del cappuccio di immersione, dove si verifica inoltre l’ispessimento dovuto al Gocce di condensa costituisce.
Nel caso dei pezzi realizzati per immersione, non è possibile ottenere spessori delle pareti completamente identici senza una lavorazione meccanica successiva – e nella maggior parte delle applicazioni ciò non è nemmeno necessario.
È molto più importante garantire una produzione uniforme e riproducibile. È proprio qui che risiede il punto di forza di un processo di immersione ben controllato: ogni componente soddisfa in modo affidabile i requisiti di funzionalità, protezione e durata.
Lo spessore delle pareti di un pezzo stampato ad immersione è simile a quello di una frittella: non è uguale in ogni punto, né ugualmente spesso né ugualmente sottile
Dall’estremità aperta a quella chiusa, lo spessore della parete aumenta in modo continuo. Nella parte superiore si nota la goccia di scarico all’estremità chiusa del soffietto.