Lo stampaggio a iniezione multicomponente viene spesso associato a volumi elevati e a processi di produzione in serie completamente automatizzati. In effetti, gli stampi classici a due componenti (2K) vengono utilizzati soprattutto quando i costi relativamente elevati degli stampi possono essere ammortizzati grazie a grandi volumi di produzione. Noi di HAMCO dimostriamo che i vantaggi della tecnologia multicomponente possono essere sfruttati in modo economicamente vantaggioso anche per le serie di piccole e medie dimensioni. Grazie a progetti di stampi ben studiati e alla nostra esperienza nella tecnologia 2K, sviluppiamo soluzioni che combinano in modo ottimale funzionalità, qualità ed economicità.
Ciò offre ai progettisti e agli acquirenti tecnici la possibilità di riunire più funzioni direttamente in un unico componente, senza dover investire in uno stampo 2K complesso. Soprattutto nel caso di nuovi sviluppi, produzioni di varianti o prodotti con tirature limitate, creiamo alternative economiche che si adattano in modo flessibile alle esigenze dei nostri clienti.
Stampaggio a iniezione multicomponente in due fasi di produzione
Non tutte le applicazioni richiedono uno stampo classico a due componenti. Per questo motivo, a seconda del numero di pezzi e delle esigenze del progetto, puntiamo su un approccio produttivo economico che prevede due processi di stampaggio a iniezione consecutivi. In primo luogo produciamo il componente rigido in uno stampo separato. Successivamente, questo componente viene inserito in un secondo stampo e sovrastampato con un componente morbido o con un altro componente rigido.
A prima vista, questo approccio sembra più complesso rispetto a un processo 2K automatizzato. In pratica, tuttavia, per le piccole serie i vantaggi economici spesso prevalgono. Poiché entrambi gli stampi hanno una struttura nettamente più semplice rispetto a uno stampo multicomponente classico, i costi di investimento si riducono notevolmente. Allo stesso tempo, viene mantenuta la flessibilità necessaria per realizzare in modo economicamente vantaggioso modifiche al prodotto o diverse varianti.
Componenti funzionali senza compromessi
Sebbene la produzione avvenga in due fasi, si ottengono componenti multicomponente di alta qualità con le caratteristiche funzionali desiderate. Il presupposto fondamentale è che il processo di produzione venga preso in considerazione sin dalle prime fasi della progettazione. Per questo motivo affianchiamo i nostri clienti già nella fase di sviluppo e mettiamo a disposizione il nostro know-how nella progettazione dei componenti e degli stampi sin dalle prime fasi.
A seconda della combinazione di materiali, si crea un collegamento permanente tra i due componenti. In alternativa, il collegamento può avvenire tramite geometrie di accoppiamento geometrico progettate appositamente. Ciò consente di combinare proprietà dei materiali diverse in un unico componente – ad esempio zone rigide ed elastiche o componenti con funzioni di tenuta integrate.
Per noi, lo stretto coordinamento tra progettazione, costruzione degli stampi e produzione mediante stampaggio a iniezione rappresenta un fattore determinante per il successo. Anche piccole modifiche alla geometria dei componenti possono semplificare la produzione, aumentare l’affidabilità del processo e migliorare notevolmente la redditività.
Campi di applicazione tipici
Le nostre soluzioni sono adatte a numerose applicazioni tecniche in cui è necessario combinare tra loro materiali diversi. Un esempio tipico è rappresentato dagli orinatoi a secco con funzione di tenuta integrata. In questo caso, il componente rigido costituisce la struttura di base stabile, mentre nella seconda fase di produzione viene iniettata direttamente una guarnizione elastica. Non sono necessari ulteriori elementi di tenuta né fasi di montaggio successive, a vantaggio sia dell’assemblaggio che della qualità dei componenti.
Produciamo in modo economicamente vantaggioso anche componenti in plastica con inserti metallici. Le boccole filettate o gli elementi di rinforzo vengono posizionati in modo mirato e successivamente rivestiti con iniezione di plastica. Si ottengono così componenti ibridi resistenti, in cui la plastica e il metallo sfruttano al meglio i rispettivi vantaggi.
Un altro campo di applicazione è costituito dai componenti con proprietà dei materiali diverse. Mentre alcune aree garantiscono un’elevata stabilità, altre zone possono essere realizzate in modo mirato con caratteristiche elastiche per svolgere funzioni di tenuta, smorzamento o presa. In questo modo, diversi componenti singoli vengono integrati in un unico componente funzionale.
Vantaggi economici per le piccole serie
Questo approccio produttivo offre vantaggi economici soprattutto in caso di volumi di produzione ridotti. I costi degli stampi risultano notevolmente inferiori rispetto a quelli di uno stampo classico a due componenti, il che rende l’investimento redditizio già a partire da quantità limitate. Allo stesso tempo, si mantiene una flessibilità sufficiente per realizzare varianti di prodotto o modifiche progettuali senza dover riprogettare l’intero concetto di stampo.
Anche i costi complessivi di un prodotto possono diminuire. Se le funzioni vengono integrate direttamente nel pezzo stampato a iniezione, il numero dei singoli componenti si riduce. Ciò semplifica l’assemblaggio, accorcia i tempi di lavorazione e riduce al minimo le potenziali fonti di errore. Per gli acquirenti del settore tecnico ciò significa non solo costi di produzione inferiori, ma anche una maggiore affidabilità dei processi lungo l’intera catena del valore.
