El moldeo por inyección multicomponente se asocia a menudo con grandes volúmenes de producción y procesos en serie totalmente automatizados. De hecho, los moldes clásicos de dos componentes (2K) se utilizan sobre todo cuando los costes relativamente elevados del molde pueden amortizarse gracias a grandes volúmenes de producción. En HAMCO demostramos que las ventajas de la tecnología multicomponente también pueden aprovecharse de forma rentable en series pequeñas y medianas. Gracias a unos diseños de moldes bien pensados y a nuestra experiencia en la tecnología de dos componentes, desarrollamos soluciones que combinan de forma óptima funcionalidad, calidad y rentabilidad.
Esto ofrece a los diseñadores y a los responsables de compras técnicas la posibilidad de combinar varias funciones directamente en un mismo componente, sin tener que invertir en un molde complejo de dos componentes. Especialmente en el caso de nuevos desarrollos, fabricaciones de variantes o productos con tiradas limitadas, creamos alternativas económicas que se adaptan de forma flexible a las necesidades de nuestros clientes.
Moldeo por inyección multicomponente en dos fases de fabricación
No todas las aplicaciones requieren un molde clásico de dos componentes. Por eso, en función del número de piezas y de los requisitos del proyecto, apostamos por un concepto de fabricación rentable que consiste en dos procesos de moldeo por inyección consecutivos. En primer lugar, fabricamos el componente duro en un molde independiente. A continuación, este componente se coloca en un segundo molde y se recubre mediante inyección con un componente blando o con otro componente duro.
A primera vista, este procedimiento parece más laborioso que un proceso 2K automatizado. Sin embargo, en la práctica, cuando se trata de series pequeñas, suelen prevalecer las ventajas económicas. Dado que ambas herramientas tienen una estructura mucho más sencilla que una herramienta clásica de varios componentes, los costes de inversión se reducen considerablemente. Al mismo tiempo, se mantiene la flexibilidad necesaria para implementar de forma rentable modificaciones en el producto o diferentes variantes.
Componentes funcionales sin concesiones
Aunque la fabricación se realice en dos fases, se obtienen componentes multicomponentes de alta calidad con las propiedades funcionales deseadas. Para ello es imprescindible tener en cuenta el proceso de fabricación desde el principio, ya durante la fase de diseño. Por eso acompañamos a nuestros clientes ya desde la fase de desarrollo y aportamos nuestros conocimientos técnicos en el diseño de componentes y utillajes desde el principio.
Dependiendo de la combinación de materiales, se crea una unión duradera entre los dos componentes. Como alternativa, la unión puede realizarse mediante geometrías de acoplamiento geométrico diseñadas específicamente. De este modo, es posible combinar diferentes propiedades de los materiales en un mismo componente; por ejemplo, zonas rígidas y elásticas o componentes con funciones de estanqueidad integradas.
Para nosotros, la estrecha coordinación entre el diseño, la fabricación de moldes y la producción mediante moldeo por inyección es un factor decisivo para el éxito. Incluso pequeños ajustes en la geometría de las piezas pueden simplificar la producción, aumentar la fiabilidad del proceso y mejorar notablemente la rentabilidad.
Ámbitos de aplicación habituales
Nuestras soluciones son adecuadas para numerosas aplicaciones técnicas en las que es necesario combinar diferentes materiales. Un ejemplo típico son los urinarios secos con función de sellado integrada. En este caso, el componente rígido constituye la estructura básica estable, mientras que, en una segunda fase de fabricación, se inyecta directamente una junta elástica. De este modo, se prescinde de elementos de sellado adicionales o de pasos de montaje posteriores, lo que beneficia tanto al montaje como a la calidad de los componentes.
También fabricamos de forma rentable componentes de plástico con inserciones metálicas. Los casquillos roscados o los elementos de refuerzo se colocan de forma precisa y, a continuación, se recubren con plástico por inyección. De este modo se obtienen componentes híbridos resistentes, en los que el plástico y el metal aprovechan de forma óptima sus respectivas ventajas.
Otro campo de aplicación son los componentes con propiedades de material diferentes. Mientras que algunas zonas garantizan una gran estabilidad, otras pueden diseñarse específicamente para que sean elásticas, con el fin de desempeñar funciones de estanqueidad, amortiguación o agarre. De este modo, varios componentes individuales se combinan para formar un componente funcional completo.
Ventajas económicas para series más pequeñas
Este concepto de fabricación ofrece ventajas económicas, especialmente en el caso de volúmenes de producción reducidos. Los costes de los moldes son considerablemente menores que en el caso de un molde clásico de dos componentes, por lo que la inversión resulta rentable incluso con cantidades moderadas. Al mismo tiempo, se mantiene la flexibilidad suficiente para implementar variantes del producto o modificaciones de diseño sin tener que rediseñar todo el concepto del molde.
El coste total de un producto también puede reducirse. Si las funciones se integran directamente en la pieza moldeada por inyección, se reduce el número de componentes individuales. Esto simplifica el montaje, acorta los tiempos de proceso y minimiza las posibles fuentes de error. Para los responsables de compras técnicas, esto no solo supone unos costes de fabricación más bajos, sino también una mayor seguridad en los procesos a lo largo de toda la cadena de valor.
