Le moulage par injection multicomposant est souvent associé à des volumes de production élevés et à des processus de série entièrement automatisés. En effet, les moules 2K classiques sont principalement utilisés lorsque les coûts de moule relativement élevés peuvent être amortis grâce à des volumes de production importants. Chez HAMCO, nous démontrons que les avantages de la technologie multicomposants peuvent également être exploités de manière rentable pour les petites et moyennes séries. Grâce à des concepts de moules bien pensés et à notre expérience dans la technologie 2K, nous développons des solutions qui allient de manière optimale fonctionnalité, qualité et rentabilité.
Cela offre aux concepteurs et aux acheteurs techniques la possibilité de réunir plusieurs fonctions directement dans un même composant, sans avoir à investir dans un outillage 2K complexe. En particulier pour les nouveaux développements, la fabrication de variantes ou les produits en petites séries, nous proposons des alternatives économiques qui s'adaptent avec souplesse aux exigences de nos clients.
Moulage par injection à plusieurs composants en deux étapes de fabrication
Toutes les applications ne nécessitent pas un moule classique à deux composants. C'est pourquoi nous misons – en fonction du nombre de pièces et des exigences du projet – sur un concept de fabrication économique comprenant deux processus de moulage par injection successifs. Nous fabriquons tout d’abord le composant dur dans un moule distinct. Ce composant est ensuite placé dans un deuxième moule et surmoulé avec un composant souple ou un autre composant dur.
À première vue, cette méthode semble plus complexe qu'un procédé 2K automatisé. Dans la pratique, cependant, les avantages économiques l'emportent souvent lorsque les quantités produites sont faibles. Comme ces deux moules sont de conception nettement plus simple qu'un moule multicomposant classique, les coûts d'investissement sont considérablement réduits. Dans le même temps, la flexibilité nécessaire est préservée pour mettre en œuvre de manière rentable des modifications du produit ou différentes variantes.
Des composants fonctionnels sans compromis
Même si la fabrication s'effectue en deux étapes, on obtient des composants multicomposants de haute qualité présentant les propriétés fonctionnelles souhaitées. Pour cela, il est indispensable de prendre en compte le procédé de fabrication dès la phase de conception. C'est pourquoi nous accompagnons nos clients dès la phase de développement et apportons très tôt notre savoir-faire en matière de conception des composants et des outillages.
Selon la combinaison de matériaux utilisée, on obtient une liaison durable entre les deux composants. Il est également possible de réaliser cette liaison grâce à des géométries d'ajustement serré spécialement conçues. Cela permet de combiner différentes propriétés des matériaux au sein d'un même composant – par exemple, des zones rigides et élastiques, ou des composants dotés de fonctions d'étanchéité intégrées.
Pour nous, la coordination étroite entre la conception, la fabrication des outils et le moulage par injection est un facteur de réussite déterminant. Même de légères modifications de la géométrie des pièces peuvent simplifier la fabrication, renforcer la fiabilité du processus et améliorer considérablement la rentabilité.
Domaines d'application typiques
Nos solutions conviennent à de nombreuses applications techniques nécessitant l'association de différents matériaux. Les urinoirs à sec dotés d'un système d'étanchéité intégré en constituent un exemple typique. Dans ce cas, le composant rigide forme la structure de base stable, tandis qu'un joint élastique est moulé par injection directement lors de la deuxième étape de fabrication. Il n’est donc plus nécessaire de recourir à des éléments d’étanchéité supplémentaires ni à des étapes de montage ultérieures, ce qui améliore à la fois le montage et la qualité des composants.
Nous fabriquons également de manière rentable des composants en plastique comportant des inserts métalliques. Les douilles filetées ou les éléments de renfort sont positionnés de manière ciblée, puis surmoulés. Il en résulte des composants hybrides résistants, dans lesquels le plastique et le métal tirent le meilleur parti de leurs avantages respectifs.
Les composants présentant des propriétés matérielles variées constituent un autre domaine d'application. Alors que certaines zones garantissent une grande stabilité, d'autres peuvent être conçues de manière ciblée pour offrir une certaine élasticité, afin d'assurer des fonctions d'étanchéité, d'amortissement ou de préhension. Plusieurs composants individuels sont ainsi assemblés pour former un composant global fonctionnel.
Avantages économiques pour les petites séries
Ce concept de fabrication offre des avantages économiques, en particulier pour les petits volumes de production. Les coûts d'outillage sont nettement inférieurs à ceux d'un outillage 2K classique, ce qui rend l'investissement rentable dès des quantités raisonnables. Parallèlement, une flexibilité suffisante est préservée pour mettre en œuvre des variantes de produit ou des modifications de conception sans avoir à repenser l'ensemble du concept d'outillage.
Le coût total d'un produit peut également diminuer. Lorsque des fonctions sont directement intégrées dans la pièce moulée par injection, le nombre de composants individuels est réduit. Cela simplifie l'assemblage, raccourcit les temps de processus et minimise les sources d'erreurs potentielles. Pour les acheteurs techniques, cela se traduit non seulement par une baisse des coûts de fabrication, mais aussi par une plus grande fiabilité des processus tout au long de la chaîne de valeur.
