Wtrysk wieloskładnikowy często kojarzy się z dużymi seriami i w pełni zautomatyzowanymi procesami seryjnymi. W rzeczywistości klasyczne formy 2K stosuje się przede wszystkim wtedy, gdy stosunkowo wysokie koszty form można zamortyzować dzięki dużym wielkościom produkcji. W firmie HAMCO pokazujemy, że zalety technologii wieloskładnikowej można z ekonomicznego punktu widzenia wykorzystać również w przypadku małych i średnich serii. Dzięki przemyślanym koncepcjom form i naszemu doświadczeniu w technologii 2K opracowujemy rozwiązania, które w optymalny sposób łączą funkcjonalność, jakość i opłacalność.
Dzięki temu konstruktorzy i specjaliści ds. zaopatrzenia technicznego zyskują możliwość połączenia kilku funkcji bezpośrednio w jednym elemencie, bez konieczności inwestowania w skomplikowaną matrycę 2K. Szczególnie w przypadku nowych projektów, produkcji wariantowej lub produktów wytwarzanych w ograniczonych ilościach tworzymy ekonomiczne alternatywy, które można elastycznie dostosować do wymagań naszych klientów.
Wielokomponentowe formowanie wtryskowe w dwóch etapach produkcji
Nie każde zastosowanie wymaga klasycznego narzędzia do formowania dwuskładnikowego. Dlatego – w zależności od wielkości partii i wymagań projektu – stawiamy na ekonomiczną koncepcję produkcji obejmującą dwa następujące po sobie procesy formowania wtryskowego. Najpierw wytwarzamy element twardy w oddzielnym narzędziu. Następnie element ten umieszczamy w drugim narzędziu i otaczamy go komponentem miękkim lub kolejnym elementem twardym.
Na pierwszy rzut oka podejście to wydaje się bardziej pracochłonne niż zautomatyzowany proces 2K. W praktyce jednak w przypadku mniejszych serii często przeważają korzyści ekonomiczne. Ponieważ oba narzędzia mają znacznie prostszą konstrukcję niż klasyczne narzędzie wieloskładnikowe, koszty inwestycyjne ulegają znacznemu obniżeniu. Jednocześnie zachowana zostaje niezbędna elastyczność, pozwalająca na ekonomiczne wprowadzanie zmian w produkcie lub wytwarzanie różnych wariantów.
Elementy funkcjonalne bez kompromisów
Nawet jeśli produkcja odbywa się w dwóch etapach, powstają wysokiej jakości elementy wieloskładnikowe o pożądanych właściwościach funkcjonalnych. Warunkiem tego jest uwzględnienie procesu produkcyjnego już na wczesnym etapie projektowania. Dlatego też wspieramy naszych klientów już na etapie rozwoju i wcześnie wnosimy nasze know-how w zakresie projektowania elementów i narzędzi.
W zależności od kombinacji materiałów między obydwoma elementami powstaje trwałe połączenie. Alternatywnie połączenie może być realizowane za pomocą specjalnie zaprojektowanych geometrii zapewniających połączenie kształtowe. Dzięki temu w jednym elemencie można połączyć różne właściwości materiałowe – na przykład obszary sztywne i elastyczne lub elementy z wbudowanymi funkcjami uszczelniającymi.
Dla nas ścisła koordynacja działań między działami projektowania, produkcji narzędzi i formowania wtryskowego stanowi kluczowy czynnik sukcesu. Nawet niewielkie zmiany w geometrii elementu mogą uprościć produkcję, zwiększyć niezawodność procesu i znacznie poprawić opłacalność.
Typowe obszary zastosowań
Nasze rozwiązania nadają się do wielu zastosowań technicznych, w których konieczne jest łączenie różnych materiałów. Typowym przykładem są suche pisuary z wbudowaną uszczelką. W tym przypadku element twardy stanowi stabilną konstrukcję podstawową, a w drugim etapie produkcji bezpośrednio na niego nakładana jest elastyczna uszczelka metodą wtrysku. Nie ma potrzeby stosowania dodatkowych elementów uszczelniających ani wykonywania kolejnych etapów montażu, co pozytywnie wpływa zarówno na proces montażu, jak i na jakość elementów.
W ekonomiczny sposób produkujemy również elementy z tworzyw sztucznych z metalowymi wkładkami. Tuleje gwintowane lub elementy wzmacniające są precyzyjnie rozmieszczane, a następnie otaczane warstwą tworzywa sztucznego. W ten sposób powstają wytrzymałe elementy hybrydowe, w których tworzywo sztuczne i metal optymalnie wykorzystują swoje zalety.
Kolejnym obszarem zastosowań są elementy konstrukcyjne o zróżnicowanych właściwościach materiałowych. Podczas gdy poszczególne obszary zapewniają wysoką stabilność, inne strefy mogą być celowo wykonane w sposób elastyczny, aby pełnić funkcje uszczelniające, tłumiące lub zapewniające przyczepność. W ten sposób kilka pojedynczych elementów łączy się w jeden funkcjonalny element konstrukcyjny.
Korzyści ekonomiczne w przypadku mniejszych serii
Koncepcja ta zapewnia korzyści ekonomiczne, zwłaszcza w przypadku mniejszych wielkości produkcji. Koszty oprzyrządowania są znacznie niższe niż w przypadku klasycznego oprzyrządowania do formowania dwuskładnikowego, dzięki czemu inwestycja zwraca się już przy niewielkich ilościach produkcyjnych. Jednocześnie zachowana jest wystarczająca elastyczność, aby wprowadzać warianty produktów lub zmiany konstrukcyjne bez konieczności ponownego opracowywania całej koncepcji oprzyrządowania.
Może również spaść całkowity koszt produktu. Jeśli funkcje zostaną zintegrowane bezpośrednio z elementem formowanym wtryskowo, zmniejsza się liczba poszczególnych komponentów. Ułatwia to montaż, skraca czas trwania procesu i minimalizuje potencjalne źródła błędów. Dla kupujących z działu technicznego oznacza to nie tylko niższe koszty produkcji, ale także większe bezpieczeństwo procesów w całym łańcuchu wartości.
