De minimaal of maximaal haalbare wanddiktes zijn met name afhankelijk van de opgeslagen warmte-energie van de in de oven verwarmde metalen dompelkernen en de te coaten onderdelen, de verblijftijd van de ondergedompelde en in het dompelbad afkoelende metalen kernen en onderdelen, de geometrie en de viscositeit van het PVC-materiaal.
Over het algemeen kunnen met dikkere dompelkernen, bijvoorbeeld ronde dompelkernen met een grotere diameter voor de productie van ronde kappen, ook grotere wanddiktes worden bereikt. Voor de bescherming van schroefverbindingen worden Ronde kappen voor de bouw van windturbines met bijvoorbeeld een lengte van 400 mm en een wanddikte van 4,5 mm.
Bij het aanbrengen van een coating op soms complexe componentgeometrieën moeten de wanddiktes van de coating in praktische proeven worden bepaald.
Om ervoor te zorgen dat de dompelgietstukken na het geleringsproces probleemloos uit de verschillend gevormde dompelgietkernen kunnen worden ontvormd, moeten zij een voldoende minimale wanddikte hebben. Als de wanddikte te gering is, kan het dompelgietstuk bij het ontvormen vervormen of binnenstebuiten keren.
De vereiste minimale wanddikte is afhankelijk van de specifieke geometrie van het ondergedompelde onderdeel. Daarom vermelden wij in onze offertes de technisch vereiste minimale wanddikte.
Afhankelijk van de geometrie van het dompelonderdeel worden de dompelkernen met verschillende snelheden en tot verschillende dieptes in het dompelbad ondergedompeld en er weer uit gehaald.
Als de dompelkern te kort in het dompelbad blijft, zal de gevormde PVC-laag te dun zijn om het onderdeel vervolgens zonder vervorming en op een procesveilige manier uit de mal te kunnen halen. In dergelijke gevallen wordt de verblijftijd verlengd om een voldoende dikke wanddikte te verkrijgen.
De wanddikte van onze dompelgietonderdelen wordt op niet-destructieve wijze gemeten aan het open uiteinde van het onderdeel. Hiervoor maken wij gebruik van een schuifmaat waarvan de meetarmen het binnen- en buitenoppervlak van het zachte PVC-onderdeel slechts licht raken. Deze methode levert betrouwbare resultaten op en is voor dompelgietonderdelen volkomen toereikend. In vergelijking met spuitgietonderdelen zijn de wanddiktes met een tolerantie van ± 0,2 mm relatief ruim bemeten. Aangezien ook de eisen aan de maatvastheid doorgaans minder streng zijn, maakt deze meetmethode een betrouwbare en praktijkgerichte kwaliteitscontrole mogelijk.
Nee. Zowel bij het PVC-dompelgietproces (dip molding) als bij de PVC-coating (dip coating) is het niet mogelijk om over de gehele lengte van een product een volledig constante wanddikte te verkrijgen.
De wanddikte wordt beïnvloed door verschillende factoren, waaronder de verblijftijd van de dompelkern of het te coaten onderdeel in het plastisol, de in de matrijs of het onderdeel opgeslagen warmte-energie, de geometrie van het dompelonderdeel of het onderdeel, en de viscositeit van het gebruikte zachte PVC.
In principe ontstaat de grootste wanddikte op de plaats waar de verwarmde dompelkern / het verwarmde onderdeel voor het eerst in contact komt met het plastisol. Dit gebied blijft tijdens het dompelproces het langst in het dompelbad, waardoor zich daar de dikste PVC-laag kan vormen.
Bij een eenvoudige ronde kap is de wanddikte daarom aan het gesloten uiteinde het grootst en neemt deze geleidelijk af in de richting van het open uiteinde.
Aangezien de opbouw van de laag voornamelijk plaatsvindt door middel van de warmte-energie die is opgeslagen in de dompelkern of het te coaten onderdeel, en de reeds gevormde PVC-laag tegelijkertijd een warmte-isolerende werking heeft, gelden er fysische beperkingen voor de opbouw van de wanddikte. Kleine schommelingen in de wanddikte zijn derhalve procesgebonden en technisch niet te vermijden.
Aan randen en punten ontstaan lokale verschillen in dikte die niet kunnen worden voorkomen. Hoe kleiner de hoek tussen twee aangrenzende vlakken, hoe dunner de materiaallaag boven de rand uitvalt. Bij scherpe hoeken en scherp uitstekende geometrieën bestaat het risico dat de laagopbouw onvoldoende is om een functioneel effectieve en gesloten wanddikte te kunnen realiseren.
Bij op maat gemaakte onderdelen wordt de verdeling van de wanddikte beïnvloed door de vorm van de dompelkern respectievelijk het te coaten onderdeel. Gebieden met een groter materiaalvolume slaan meer warmte-energie op en koelen langzamer af. Hierdoor kan zich daar gedurende een langere periode PVC afzetten, wat leidt tot plaatselijk grotere wanddiktes. In de hoeken van aangrenzende vlakken hecht het traag wegvloeiende materiaal zich vast, wat bovendien leidt tot een materiaalophoping.
Druppelvorming en vloeisporen zijn procesgebonden verschijnselen die optreden bij het PVC-dompel- en coatingproces. Nadat de dompelkern of het gecoate onderdeel uit het plastisol is getrokken, vloeit overtollig materiaal onder invloed van de zwaartekracht langzaam naar beneden en hoopt zich vooral op in verdiepingen, groeven, hoeken en op de diepste punten van het onderdeel.
Hoe sterk dit effect is, hangt onder andere af van de viscositeit van het gebruikte zachte PVC. Materialen met een hogere Shore-hardheid zijn doorgaans stroperiger en vloeien langzamer weg. Hierdoor kunnen zich plaatselijke materiaalophopingen, druppelranden of lichte vloeisporen vormen.
Deze kenmerken zijn technisch bepaald en kunnen bij het dompel- en coatingproces niet volledig worden voorkomen.
Bij het onderdompelen van de dompelkernen moet erop worden gelet dat er door geometrische ondersnijdingen en holle ruimtes geen lucht mee de diepte van het plastisol in wordt getrokken. Het vloeibare plastisol schuift de lucht bij het onderdompelen weg. Luchtbelletjes die aan de kern blijven kleven, worden door het plastisol weggespoeld. Na het ontvormen zijn de belletjes duidelijk te herkennen op de wand van de binnencontour. De niet-zichtbare binnencontour van de onderdompelingsonderdelen is een afspiegeling van het oppervlak van de onderdompelingskernen.
Als de dompelkernen te snel in het dompelbad worden gelaten, kunnen er luchtbelletjes loskomen van de dompelkernen. Omdat de belletjes slechts langzaam naar het oppervlak van het stroperige plastisol stijgen, raakt de PVC-dompelpasta zichtbaar doordrongen van belletjes. Oppervlaktefouten op de zichtbare buitencontour van de ondergedompelde onderdelen zijn het gevolg van te hoge onderdompelingssnelheden en onvoldoende zorgvuldigheid bij het onderdompelen van de kernen.
Bij correcte opslag kunnen PVC-doppen vele jaren worden bewaard zonder dat hun gebruikseigenschappen wezenlijk worden aangetast. Voorwaarde hiervoor is dat de temperatuur zo constant mogelijk is en dicht bij kamertemperatuur ligt, dat de doppen worden beschermd tegen direct zonlicht en UV-straling, en dat contact met oplosmiddelen of andere chemische invloeden wordt vermeden.
Voor langdurige opslag raden wij aan de onderdelen in gesloten, stevige opslagcontainers te bewaren. De verzendverpakking is in de eerste plaats ontworpen voor een kostenefficiënt transport en is niet altijd geschikt voor opslag gedurende meerdere jaren. Met name bij grotere aantallen kan het eigen gewicht van de onderdelen leiden tot drukbelasting en blijvende vervormingen van de onderliggende doppen. Het overbrengen naar geschikte opslagbakken kan dit risico aanzienlijk verminderen.
Zacht PVC is bijzonder geschikt voor verwerking door middel van extrusie, spuitgieten, dompelen, coaten, dieptrekken, thermisch verbinden en lijmen met oplosmiddelen. Vanwege zijn zachtheid en temperatuurgevoeligheid vereist PVC speciale productieprocesparameters die thermische ontleding van het materiaal voorkomen.
Onze procedures in detail:
Spuitgieten: Zacht PVC wordt in de cilinder van een spuitgietmachine gesmolten (ca. 160–200 °C) en in vormgevende matrijzen gespoten om nauwkeurige en complexe vormdelen (bijv. afdichtingen of pluggen) te vervaardigen. Lees meer over PVC-Spuitgietproces
Dompelen en coaten: Metalen of andere dragermaterialen die geschikt zijn om in een oven te worden verwarmd, worden ondergedompeld in vloeibaar zacht PVC (plastisol) om slijtvaste en schokdempende coatings of flexibele gedompelde onderdelen te vervaardigen. Lees meer over het Onderdompelingsproces en de PVC-deklaag
Verbinden en lijmen: PVC-onderdelen kunnen thermisch (bijvoorbeeld door middel van hete-luchtlassen) of chemisch (lijmen) worden verbonden. Hierbij wordt gebruikgemaakt van speciale, voor weekmakers geschikte lijmen.
Het belangrijkste verschil zit hem in de wijze en de precisie van de vormgeving: Bij spuitgieten wordt gesmolten, hete kunststof onder hoge druk in een gesloten, gekoelde holle mal geperst en na afkoeling als afgewerkt vormdeel met een zeer hoge nauwkeurigheid van de binnen- en buitencontouren uit de mal gehaald. Bij het dompelproces wordt een vooraf verwarmd onderdeel of een verwarmde dompelkern ondergedompeld in een onverwarmd bad met vloeibare PVC-kunststof (plastisol) en blijft in het dompelbad totdat zich, zonder druk, voldoende materiaal heeft afgezet op het met vloeistof bevochtigde en langzaam afkoelende metalen oppervlak. De binnencontour vertoont een goede weergavenauwkeurigheid, terwijl de buitencontour eerder afgerond en minder nauwkeurig is.
Bij de PVC-dompel- en coatingprocessen Met „geleren” of het „geleringsproces” wordt de overgang bedoeld van het vloeibare PVC-plastisol naar een vaste, rubberachtige toestand onder invloed van temperaturen vanaf 80 °C.
In koude toestand zijn de uiterst fijne PVC-deeltjes, weekmakers en andere bestanddelen van de samenstelling gelijkmatig en los verspreid in het vloeibaar-pastaachtige PVC-plastisol. Wanneer nu een sterk verwarmd werkstuk in de pasta wordt ondergedompeld, worden de PVC-deeltjes door het contact met het hete oppervlak gestimuleerd om weekmakers op te nemen, op te zwellen en zich aan het hete oppervlak te hechten. Zo ontstaat zeer snel een gelachtige laag op het oppervlak van het langzaam afkoelende metalen onderdeel. De fysische en mechanische eigenschappen van de PVC-types worden verkregen na een afsluitende warmtebehandeling bij een temperatuur van meer dan 150 °C in de oven.
De opdracht vormt het belangrijkste verschil tussen de twee productieprocessen. Terwijl bij de Coating wanneer een vooraf verwarmd onderdeel door onderdompeling in een plastisol-dompelbad een functionele laag (bijvoorbeeld corrosiebescherming, elektrisch isolerende bekleding) krijgt (dipcoating) en deze laag op het onderdeel achterblijft, is het doel bij de Onderdompelingsproces van een vooraf verwarmd vormlichaam (dip moulding), waarbij na het geleren een functioneel onderdeel (afdekkap, lak- of stootbescherming) van de dompelkern kan worden verwijderd en voor willekeurige componenten kan worden gebruikt.
Bij het aanbrengen van een PVC-coating op metalen onderdelen wordt erop gelet dat deze zo veel mogelijk vrij zijn van vet- en olieverontreinigingen. De onderdelen worden in een oven verwarmd en vervolgens in het met plastisol gevulde dompelbad ondergedompeld. Onder invloed van warmte-energie stolt en versmelt het PVC tot een gesloten, stevig hechtende kunststoflaag, die het onderdeel na de afsluitende warmtebehandeling beschermt tegen corrosie en mechanische belasting.
Op de productpagina vindt u uitgebreide informatie voor inkopers, technici, constructeurs en ontwikkelaars het aanbrengen van een coating en een PVC-laag klaar.
Vooral metalen (staal, constructiestaal, roestvrij staal, aluminium, koper, messing) kunnen worden gecoat, en bovendien Glas en keramiek, evenals enkele hittebestendige kunststoffen. In de industriële praktijk worden echter voornamelijk metalen onderdelen in de PVC-dompelproces gecoat, omdat ze bestand zijn tegen de vereiste procestemperaturen en de warmte-energie kunnen opslaan die nodig is voor het geleringsproces.
De geschiktheid van verzinkte of gepoedercoate metalen onderdelen voor Coating met PVC moet in de praktijk worden getest, aangezien ook de kwaliteit van de voorbehandeling bepalend is voor het kwalitatieve resultaat van de coating. Aangezien een poedercoating fungeert als een hechtmiddel tussen metaal en de PVC-laag, dienen de procesparameters voor de PVC-coating te worden bepaald op ongecoate ruwe onderdelen. Zichtbare verkleuringen op niet-gecoate delen van verzinkte onderdelen, evenals mogelijke blaasvorming op metaalonderdelen met een poedercoating van mindere kwaliteit, kunnen niet volledig worden uitgesloten.
Sommige hittebestendige kunststoffen, zoals PEEK en PET, kunnen onder bepaalde voorwaarden worden gecoat. Zelfs wanneer de verwekingstemperatuur boven de 200 °C ligt, moet de wanddikte in het te coaten gebied van de kunststofonderdelen voldoende groot zijn om de warmte-energie die nodig is voor het geleren van de PVC-deeltjes aan de wand van het vormdeel op te slaan en langzaam af te geven.
Ja, er kan via een dompelmethode een tweede PVC-laag in een andere kleur worden aangebracht. Deze methode wordt toegepast wanneer meerkleurige lagen, decoratieve effecten of extra functionele lagen met verschillende hardheidsgraden gewenst zijn.
Eerst wordt een onderdeel of een gevormde dompelkern in het PVC-plastisol met de eerste kleur ondergedompeld en wordt de eerste laag tot de gewenste laagdikte uitgehard. Afhankelijk van het proces wordt het afgekoelde onderdeel of de dompelkern opnieuw verwarmd tot een nu lagere temperatuur of tijdens het lopende proces op een vastgestelde temperatuur gehouden. Vervolgens vindt de tweede dompelbehandeling in het plastisol plaats met een andere kleur. De tweede laag stolt op het oppervlak van de reeds aanwezige eerste PVC-laag. Tijdens de afsluitende warmtebehandeling worden beide lagen thermisch met elkaar verbonden.
Een volledige onderdompeling in een tweede kleur leidt er doorgaans toe dat de eerste kleur wordt bedekt. Tweekleurige ontwerpen ontstaan daarom vaak door een gedeeltelijke onderdompeling of het afdekken (maskeren) van bepaalde functionele zones. Voorbeelden hiervan zijn gereedschapshandgrepen met een gekleurde greepzone of mechanisch belaste beschermkappen, waarmee slijtage tijdig kan worden herkend.
Ja, zacht PVC kan worden gelast. Het behoort tot de thermoplastische kunststoffen en wordt bij verhitting zacht of smeltbaar, waardoor twee onderdelen materiaalverbonden met elkaar kunnen worden verbonden. Meestal worden de te verbinden oppervlakken verwarmd met een hete wig en vervolgens onder druk samengedrukt. Maar let op: oververhitting van de verbindingsplaatsen kan leiden tot thermische ontleding van PVC. Bij de ontleding komt onder andere chloorwaterstof (HCl) vrij, waardoor een goede afzuiging noodzakelijk is. Aangezien de bij het lassen ontstane, wulstachtige verbindingsplaatsen mechanisch moeten worden nabewerkt, raden wij u aan de onderdelen aan elkaar te lijmen.
Zacht PVC laat zich in principe goed verlijmen, maar de keuze van de lijm is belangrijker dan bij hard PVC, aangezien de aanwezige weekmakers de lijmverbinding negatief kunnen beïnvloeden. Meestal worden twee onderdelen van zacht PVC met PVC-lijmen op basis van oplosmiddelen aan elkaar verlijmd. Het is van cruciaal belang dat de lijm geschikt is voor PVC dat weekmakers bevat, zodat de verbinding na het verdampen van het oplosmiddel op de verbindingsplaats blijvend flexibel en stevig blijft. In tegenstelling tot het lassen van onderdelen van zacht PVC ontstaat bij het Verlijmen slechts een zeer geringe, randachtige verdikking ter hoogte van de voeg.
Ja, zowel onderdelen van zacht PVC die zijn ondergedompeld als met PVC gecoate onderdelen kunnen in principe in de Tampondrukproces kan worden bedrukt. Het 1- of 2-componentenverfsysteem is uitstekend afgestemd op de oppervlakte-eigenschappen van de glanzend-gladde standaardtypes, evenals op de matte parelstructuur van de twee speciale zachte PVC-types en de daarin aanwezige weekmakers. Een voorbehandeling (bijv. reiniging, vlambehandeling, corona- of plasmabehandeling) is bij onze PVC-producten niet nodig.
Ja, bij dompelgietonderdelen van zacht PVC kunnen ondergravingen vaak worden gerealiseerd, en wel aanzienlijk eenvoudiger dan bij veel spuitgietonderdelen. Lichte tot matige ondersnijdingen of zogenaamde gedwongen ontvormingen met dunne wanden zijn bij dompelgietdelen van zacht PVC vaak zonder problemen mogelijk, aangezien het materiaal voldoende flexibel en elastisch is. Bij het losmaken van de dompelkern kan het dompelonderdeel, dat is voorzien van een vergrendelingsgroef en een omlopende rand, kortstondig worden vervormd (uitgerekt) en keert vervolgens weer terug naar zijn oorspronkelijke vorm.
Bij uitgesproken ondersnijdingen, zoals die van een balg, moeten wij de geometrie bepalen op basis van de materiaalhardheid, de wanddikte en Constructie met dompelkern moeten worden beoordeeld.
Zacht PVC (geplastificeerd polyvinylchloride) Zacht PVC (geweekst polyvinylchloride) is een flexibele en duurzame kunststof. Het onderscheidt zich door zijn hoge elasticiteit, goede weersbestendigheid, weerstand tegen vochtopname en bestendigheid tegen chemicaliën, reinigings- en desinfectiemiddelen. Bovendien is zacht PVC bij uitstek geschikt om via dompel-, coating- en spuitgietprocessen te worden verwerkt tot rubberachtige producten.
Zacht PVC bevat weekmakers en is daardoor elastisch, buigzaam en flexibel. Hard PVC bevat geen weekmakers en is daardoor stijf, vormvast en bijzonder belastbaar. Terwijl zacht PVC vaak wordt gebruikt voor slangen, folies, Onderdelen voor onderdompeling en Coatings Hard-PVC wordt vooral toegepast in buizen, raamprofielen en technische onderdelen.
Zacht PVC dankt zijn elasticiteit aan speciale weekmakers. Om redenen van volksgezondheid en consumentenbescherming worden bepaalde ftalaatweekmakers slechts in beperkte mate nog gebruikt, met name bij producten voor kinderen, consumentenproducten en toepassingen waarbij nauw contact met de huid plaatsvindt, ftalaatvrije samenstellingen wordt gebruikt.
Ja. De internationale afkorting voor polyvinylchloride is PVC. De letter C in deze afkorting staat voor het halogeen chloor. Dit geldt zowel voor hard-PVC als voor zacht-PVC. Het chloor is daarbij stevig ingebonden in de moleculaire structuur van de kunststof en komt bij normaal gebruik niet vrij. Pas bij thermische ontleding en de onmiddellijke reactie met water of luchtvochtigheid ontstaat bijtend en corrosief chloorwaterstof (HCl) als ontledingsproduct.
Producten van zacht PVC hebben doorgaans een continue temperatuurbestendigheid van 60–80 °C en kunnen kortstondig temperaturen tot 90–100 °C weerstaan. Hogere temperaturen leiden tot het zachter worden van het materiaal en vervorming van de producten die van zacht PVC zijn vervaardigd. Een zacht PVC dat speciaal is verrijkt met toevoegingen kan volgens de VW-testnorm P 1300 gedurende 45 minuten worden blootgesteld aan een temperatuur van maximaal 200 °C, hetgeen in bepaalde toepassingen volstaat als alternatief voor siliconenkappen.
Ja, doppen kunnen in principe ook worden vervaardigd uit duikmaterialen zoals siliconen of natuurrubber, die weliswaar beide een hogere bestendigheid tegen langdurige blootstelling aan hoge temperaturen hebben dan zacht PVC, maar die niet door Hamco worden verwerkt.
Aangezien conventionele producten van zacht materiaal bij temperaturen boven 90-100 °C zachter worden en onder belasting vervormen, is daarom een Zacht PVC, speciaal type ontwikkeld, die gedurende langere tijd bij hogere temperaturen kan worden gebruikt. Volgens de testnorm voor thermische stabiliteit conform VW-norm P 1300 is dit speciale type bestand tegen een temperatuur van 200 °C gedurende een periode van 45 minuten. Bij een testtemperatuur die telkens 10 K lager ligt, verdubbelt de gebruiksduur (bij T = 190 °C tot 90 minuten / bij T = 180 °C tot 180 minuten). Dit volstaat in veel gevallen als alternatief voor spuitgegoten of gedompelde siliconenkappen.
Met name gekleurde zachte PVC-producten die bij correct gebruik in de buitenlucht worden blootgesteld aan langdurige en intensieve UV-straling, vereisen dat er vóór de verwerking doelgericht UV-stabilisatoren aan de zachte PVC-formules worden toegevoegd, om zowel voortijdige verkleuring als verlies van de mechanische eigenschappen tegen te gaan. Zacht-PVC in de kleur zwart vertoont een goede UV- en weersbestendigheid.
Zacht PVC is een duurzame, flexibele kunststof met een goede verouderingsbestendigheid. PVC neemt geen water op, is bestand tegen talrijke chemicaliën en is gedurende lange tijd bestand tegen weersinvloeden. De daadwerkelijke levensduur van uit zacht PVC vervaardigde onderdompelingsonderdelen en coatings hangt echter af van de gebruiksomstandigheden, met name van UV-straling, temperatuurbelasting en mechanische belasting. Door het gebruik van geschikte stabilisatoren kan de verouderingsbestendigheid nog verder worden verbeterd.
Ja, zacht PVC is bestand tegen water en zeewater. Het materiaal neemt vrijwel geen water op en behoudt zijn fysische en mechanische eigenschappen, zelfs bij langdurig contact met vocht. Bovendien is zacht PVC grotendeels bestand tegen zout water, waardoor het vaak wordt gebruikt in maritieme toepassingen of bijvoorbeeld voor Beschermkappen, PVC-gietstukken of gecoate onderdelen voor gebruik in kustgebieden of offshore bij windturbines wordt gebruikt.
Zacht PVC onderscheidt zich door een goede chemische bestendigheid tegen talrijke zuren, logen, zoutoplossingen en chemicaliën op waterbasis. Bovendien vertoont zacht PVC een goede weersbestendigheid en bestendigheid tegen water en zoutwater. Tegenover oliën, vetten, brandstoffen en sommige organische oplosmiddelen kan de bestendigheid echter beperkt zijn; deze hangt af van de betreffende stof, de concentratie ervan en de gebruiksomstandigheden.
Afhankelijk van de eisen en de functie van het onderdompelingsonderdeel zijn er voor de keuze van het geschikte materiaal zachte PVC-soorten beschikbaar in een breder spectrum van 55 tot 96 Shore A-hardheidsgraden. Voor de vervaardiging van soepel lopende plooibalken raden wij het gebruik van een zachte Plastisol-type met ca. 55 Shore A. De Standaardhardheid van 67 Shore A is geschikt voor de overgrote meerderheid van de toepassingen van afdek- en beschermkappen in de meest uiteenlopende industrietakken en Industrieën . Wanneer het gaat om onderdelen die mechanisch minder zwaar worden belast, zoals handgreepomhulsels voor handgereedschap, en bij de omhulling van componenten waarbij het eerder om corrosiebescherming dan om stootbescherming gaat, of juist om een goede grip van het oppervlak, is een Hardheid van 75 Shore A een goede keuze. Bij zware mechanische belasting van gecoate onderdelen, die zowel een goede slijtvastheid als uitstekende elektrische isolatie-eigenschappen moeten vertonen, is een Plastisol met een hardheid van 85 Shore A wordt gebruikt. De hardste variant, die daarmee nog net tot de zachte PVC-soorten behoort, Plastisol-type met 96 Shore A is bij uitstek geschikt wanneer de ondergedompelde onderdelen een hoge stijfheid en slijtvastheid moeten hebben.
Naast de hardheid verschillen de verschillende soorten zacht PVC ook qua samenstelling. Met name de ftalaatvrije soorten zacht PVC maken het gebruik van zacht PVC mogelijk in de op het gebied van medische technologie en therapie, voor speelgoed en producten die langdurig in contact komen met de huid.
Zacht PVC bezit vanwege zijn chloorgehalte van nature goede brandwerende eigenschappen. Het materiaal is moeilijk ontvlambaar en vertoont zelfdovend gedrag zodra de ontstekingsbron wordt verwijderd. Maar let op: bij brand komen schadelijke rookgassen vrij, die in geen geval mogen worden ingeademd. Bij normaal gebruik vormen PVC-onderdelen echter geen gevaar; risico’s ontstaan pas bij sterke thermische ontleding.
Ja, zacht PVC is optioneel ook verkrijgbaar in elektrisch geleidende uitvoeringen. Door speciale additieven toe te voegen aan bestaande plastisolformules kan de elektrische weerstand gericht worden verlaagd, zodat elektrostatische ladingen veilig worden afgevoerd. Elektrisch geleidend zacht PVC wordt bijvoorbeeld gebruikt voor Coatings voor handgereedschap worden toegepast in situaties waarin bescherming tegen elektrostatische ontlading (ESD) vereist is.
Detecteerbaar zacht PVC bevat metalen of magnetisch detecteerbare additieven, zodat materiaalresten van mechanisch beschadigde of verloren beschermkapjes door metaaldetectoren of röntgensystemen kunnen worden opgespoord – met name in de levensmiddelen-, farmaceutische en verpakkingsindustrie – en ter bescherming van de consument kunnen worden verwijderd.
Voor ondergedompelde onderdelen van zacht PVC met magnetische deeltjes zijn er vrijwel uitsluitend toepassingen waarbij de detecteerbaarheid en vereisen niet het gebruik van een daadwerkelijke magneetfunctie.
Zacht PVC is bij uitstek geschikt om onderdelen te isoleren tegen elektrische spanning en de gebruiker te beschermen. De doorslagweerstand van het materiaal bedraagt minimaal 15-20 kV per mm materiaaldikte en is daarmee volledig vergelijkbaar met siliconen, zo niet iets beter.
Door middel van speciale materiaaltoevoegingen kunnen de elektrische eigenschappen doelgericht worden aangepast, bijvoorbeeld voor toepassingen waarbij elektrische geleiding of detecteerbaarheid vereist is.
Kleine hoeveelheden gebruikte, in PVC-zacht gedompelde onderdelen kunnen in veel regio’s via het restafval van een particuliere huishouding worden afgevoerd. Voor grotere hoeveelheden en bedrijfsafval van kunststof gelden de desbetreffende lokale voorschriften inzake afvalverwerking en recycling. Zacht PVC is in principe recyclebaar en dient waar mogelijk te worden ingevoerd in een geschikt recyclingproces.
Ja, zacht PVC is in principe recyclebaar. Of en in welke vorm recycling mogelijk is, hangt af van de materiaalsamenstelling, de mate van vervuiling en de regionaal beschikbare verwerkingsmogelijkheden. Houdt u alstublieft rekening met de voor u geldende voorschriften inzake afvalverwerking en recycling.
Om ervoor te zorgen dat een Ronde PVC-kap Om ervoor te zorgen dat de kap eenvoudig te monteren is en tegelijkertijd niet kan losraken op het onderdeel, moeten de buitendiameter van het onderdeel en de binnendiameter van de kap op elkaar zijn afgestemd. Voor een eenvoudige handmatige montage raden wij aan de binnendiameter van de beschermkap 0,2–0,5 mm kleiner te kiezen; voor een veilige transportbescherming raden wij aan de binnendiameter 0,5–1,0 mm kleiner te kiezen.
In principe dient de binnendiameter van de ronde kap iets kleiner te zijn dan de buitendiameter van het te beschermen onderdeel. Door de elasticiteit van het zachte PVC rekt de kap tijdens de montage enigszins uit en sluit vervolgens met een zekere voorspanning aan op het oppervlak van het onderdeel. Hierdoor ontstaat de gewenste stevige bevestiging.
Naast de diameter speelt ook de lengte van de dop een belangrijke rol. Langere ronde doppen bieden doorgaans een groter contactoppervlak en zitten daardoor steviger dan kortere uitvoeringen. Vaak is het verstandiger om een iets langere dop te kiezen, in plaats van de diameter sterk te verkleinen.
Bij hardere PVC-materialen en langere kappen dient het maatverschil tussen de kap en het onderdeel kleiner te zijn, zodat de kap nog steeds probleemloos kan worden gemonteerd.
PVC rechthoekige doppen Rechthoekige PVC-afdekkappen worden op het uiteinde van een genormaliseerde vierkante buis of rechthoekig profiel geschoven. Wat zo eenvoudig klinkt, is afhankelijk van de afmetingen van de afdekkappen in verschillende mate eenvoudig, maar in elk geval zonder gereedschap uitvoerbaar. Om ervoor te zorgen dat de rechthoekige afdekkappen niet kunnen losraken, is het noodzakelijk dat de afdekkappen op het onderdeel worden voorgespannen. De voorspanning wordt bereikt door een lichte ondermaat van de langste zijde van de rechthoek. Bij een rechthoekige kap van 8 x 12 mm is de maat 12 met een ondermaat vervaardigd. De kleinere zijde van de rechthoekige kap kan in eerste instantie moeiteloos op de vierkante buis worden geplaatst. Met een vlakke handpalm en met een lichte duw in de richting van de langste zijde wordt de kap tot aan de rand geschoven en vervolgens met enige kracht eroverheen geschoven. Een beetje water met een scheutje afwasmiddel op het oppervlak van een van beide onderdelen volstaat om de montage nog iets te vergemakkelijken.
Het gietproces is met name geschikt voor massieve kunststofonderdelen waarbij spuitgieten vanwege grote wanddiktes, grote verschillen in wanddikte of kleine productieaantallen economisch of technisch minder zinvol zou zijn.
HAMCO verwerkt hoogwaardige PVC-plastisolen uit de Covytec®-materiaalreeks. Deze worden specifiek afgestemd op de betreffende eisen wat betreft hardheid, flexibiliteit en toepassingsgebied.
Technische gereedschapsoppervlakken worden zeer goed gereproduceerd. Gebieden zonder contact met het gereedschap kunnen echter een enigszins onregelmatig oppervlak vertonen. Voor decoratieve hoogglansoppervlakken is deze methode daarom slechts in beperkte mate geschikt.
Het PVC-gietproces is bijzonder rendabel voor kleine series, proefseries, reserveonderdelen en regelmatig terugkerende productieopdrachten met overzichtelijke aantallen.
De productie van de matrijzen is aanzienlijk goedkoper dan bij complexe spuitgietmatrijzen. Hierdoor kunnen ook kleinere projecten op rendabele wijze worden uitgevoerd.
U bekijkt momenteel inhoud van een plaatshouder van Vimeo. Klik hieronder op de knop om de volledige inhoud te bekijken. Houd er rekening mee dat u op deze manier gegevens deelt met providers van derden.
Meer informatieU bekijkt momenteel inhoud van een plaatshouder van YouTube. Klik hieronder op de knop om de volledige inhoud te bekijken. Houd er rekening mee dat u op deze manier gegevens deelt met providers van derden.
Meer informatieOm de formulering te gebruiken, moet u downloaden van reCAPTCHA. Houd er rekening mee dat u op deze manier gegevens deelt met providers van derden.
Meer informatie