O processo de moldagem de PVC – A solução ideal para peças de plástico de parede espessa e pequenas séries económicas

Nem todos os componentes de PVC eletricamente isolantes são adequados para a produção por moldagem por injeção. As peças moldadas de parede espessa e, em especial, os componentes com espessuras de parede muito variáveis impõem requisitos extremamente elevados ao processo de fabrico e à matriz de moldagem por injeção. Nesses casos, o Processo de moldagem de PVC uma alternativa tecnicamente madura e economicamente interessante para quantidades pequenas e médias, destinada a aplicações na Engenharia eléctrica e o Energias renováveisNa Hamco, utiliza-se o processo de moldagem de PVC para fabricar componentes técnicos de alta qualidade a partir dos materiais comprovados na prática Plastisóis de PVC Covytec® e a produzirem peças com excelentes valores de isolamento elétrico. O processo caracteriza-se por uma estrutura uniforme do material, custos de ferramentas muito reduzidos em comparação com a moldagem por injeção e independência em relação ao parque de máquinas.

O que é o processo de moldagem de PVC?

O processo de moldagem de PVC é um processo de fabrico sem pressão. Neste processo, o plastisol de PVC líquido é vertido por cima num molde de alumínio não aquecido, que reproduz a geometria da peça, mas não a envolve completamente. Em seguida, o molde cheio é aquecido num forno. Durante o processo de aquecimento, ocorre a chamada gelificação . Nesse processo, as partículas de PVC finamente distribuídas no plastisol incham sob a ação dos plastificantes e unem-se, formando uma massa cada vez mais viscoelástica. A partir dessa massa inicialmente líquida, forma-se um corpo homogéneo e sólido de PVC. Após a gelificação completa, o molde é arrefecido de forma controlada. Em seguida, a peça acabada pode ser retirada e — se necessário — aparada com uma lâmina de rebarbação ou, caso seja necessário, submetida a usinagem mecânica. Precisamente porque não é necessária qualquer pressão de injeção durante o fabrico, o baixo encolhimento resulta em tensões internas muito reduzidas no material de PVC.

Como decorre o processo de fundição, passo a passo?

Todo o processo de fabrico consiste em poucas etapas:

1. Fabrico ou preparação do molde.
2. Dosagem do plastisol de PVC líquido.
3. Aquecimento do molde no forno.
4. Gelificação e endurecimento total do material.
5. Arrefecimento da ferramenta.
6. Desmoldagem da peça.
7. Remover eventuais rebarbas.

A qualidade da peça de plástico acabada depende, de forma decisiva, do controlo da temperatura, do tempo de gelificação e da composição do material.

Por que razão este processo é particularmente adequado para componentes de PVC de parede espessa?

O maior ponto forte do processo de moldagem reside precisamente onde outros processos de fabrico atingem os seus limites. Na moldagem por injeção de plásticos, grandes acumulações de material podem provocar afundamentos, cavidades ou tempos de arrefecimento prolongados. O processo de moldagem de PVC não é afetado pelos desafios de fabrico relacionados com fluxos de massa antecipados, causados por secções transversais de tamanhos diferentes durante a injeção do material num molde de injeção. O processo de moldagem de PVC é ideal para peças maciças e, por vezes, para diferenças extremas na espessura das paredes, uma vez que o material endurece uniformemente durante o enchimento sem pressão e a subsequente gelificação. Por isso, é possível obter sem problemas mesmo grandes diferenças de espessura de parede. Assim, o processo é particularmente adequado para:

• peças moldadas técnicas maciças,
• componentes funcionais de isolamento elétrico,
• Peças de enchimento e elementos de apoio,
• Elementos de proteção com grandes diferenças na espessura das paredes,

Que tipos de superfícies resultam da fundição?

As peças moldadas em PVC reproduzem a superfície do molde com grande precisão. As superfícies do molde com acabamento técnico são reproduzidas com a devida precisão. No entanto, uma vez que o material é processado sem pressão, as áreas sem contacto direto com a parede do molde apresentam frequentemente uma superfície ligeiramente irregular. Este efeito deve-se ao próprio processo e não constitui um defeito de qualidade. Por conseguinte, o processo de moldagem é menos adequado para peças visíveis de alto brilho ou superfícies decorativas com textura. Por outro lado, quem pretenda fabricar peças técnicas funcionais beneficia das outras vantagens deste processo de fabrico.

Para que quantidades é que este processo é adequado?

O processo de fundição requer tempos de ciclo significativamente mais longos do que a moldagem por injeção. Em contrapartida, as matrizes têm uma estrutura muito mais simples e, por isso, são mais económicas de fabricar. Este processo é particularmente económico em:

• Séries de produção em pequenas quantidades e em pequenas séries,
• Lotes de produção que raramente se repetem,
• Peças sobressalentes,
• Pré-séries,
• Produtos com um volume de vendas anual reduzido.

Para a produção em grande série, a moldagem por injeção continua a ser, na maioria dos casos, a solução mais económica, desde que as diferenças de espessura das paredes possam ser resolvidas através desta técnica.

Processo de fundição ou moldagem por injeção?

Esta é uma questão que muitos projetistas se colocam já na fase de desenvolvimento de um novo produto. A resposta depende, sobretudo, da geometria, da quantidade de peças e das características desejadas para o produto.

Processo de fundição	Moldagem por injeção
ideal para peças de parede espessa	ideal para peças de paredes finas
baixos custos com ferramentas	elevado investimento em ferramentas
económico para pequenas séries	económico em grandes séries
estrutura uniforme do material	tempos de ciclo muito curtos
adequado para grandes diferenças de espessura de parede	ideal para a produção em massa

Uma coordenação atempada entre o projetista e a HAMCO contribui para a seleção de processos de fabrico economicamente ótimos.

Quais são as áreas de aplicação típicas dos componentes moldados em PVC?

O processo de moldagem de PVC é utilizado em muitos setores industriais, por exemplo:

• Engenharia Elétrica,
• Engenharia mecânica,
• Construção de instalações,
• Energias renováveis.
• Técnica de transporte,
• Tecnologia médica,
• Fabrico de equipamento de laboratório,

Sempre que são necessárias peças de plástico resistentes com espessuras de parede maiores, este processo revela as suas vantagens.

Quais são as vantagens do processo de moldagem de PVC?

Resumo das principais vantagens:

• excelente para componentes de PVC de parede espessa,
• adequado para grandes diferenças de espessura de parede,
• estrutura uniforme do material,
• elevada qualidade de moldagem,
• baixos custos com ferramentas,
• económico para pequenas séries,
• boa precisão dimensional,
• fácil pós-processamento,
• prática comprovada para componentes técnicos funcionais.

HAMCO – O seu parceiro para peças técnicas moldadas em PVC

A escolha do processo de fabrico adequado é determinante para a qualidade, a rentabilidade e a capacidade de entrega de um componente em plástico. Apoiamos os nossos clientes desde a fase de desenvolvimento do produto e avaliamos, independentemente do processo, se a moldagem por imersão, a moldagem por injeção ou outro processo de fabrico constitui a solução ideal. Graças a décadas de experiência no processamento de PVC através de moldagem por injeção, imersão, revestimento e fundição, bem como a um profundo know-how na respetiva tecnologia de ferramentas, criamos soluções em plástico tecnicamente aperfeiçoadas, adaptadas com precisão a cada aplicação específica.

Conclusão

O processo de moldagem por injeção de PVC é um método de fabrico comprovado para peças técnicas de plástico de parede espessa e pequenas séries económicas. Nos casos em que são necessárias grandes espessuras de parede, baixos custos de ferramentas e uma estrutura uniforme do material, este processo oferece vantagens decisivas em relação a outros métodos de fabrico. Quem escolher o processo de fabrico adequado já na fase de desenvolvimento poupa frequentemente nos custos de ferramentas, reduz os tempos de desenvolvimento e obtém uma peça que se adapta de forma ideal à sua aplicação futura.