Ved dyppeprocessen fremstilles fleksible plastdele ved, at en passende formet og forudgående opvarmet dyppekerne nedsænkes i flydende PVC-plastisol. I modsætning til sprøjtestøbning formes emnet her ikke ved, at en smeltet plastmasse sprøjtes ind i et lukket værktøj. Væggen på den dyppede del dannes derimod ved, at der dannes et lag af plastisol på den opvarmede overflade af dyppekernen.
Afhængigt af den anvendte Covytec®-type forarbejdes der et plastisol med den relevante sammensætning. På Oversigtsside over Covytec®-typerne Her kan du se de tilgængelige materialetyper og downloade det pågældende materialedatablad direkte.
Dypkernen er her ansvarlig for formningen af den fremtidige dypdel. Dens geometri svarer til den færdige komponents indvendige kontur. Inden nedsænkningen opvarmes nedsænkningsværktøjet, der afhængigt af udførelsen består af flere nedsænkningskerner, i en ovn til en bestemt temperatur. Derefter nedsænkes nedsænkningskernerne i det flydende plastisol.
Når dyppekernen er trukket ud, ligger der i første omgang stadig tyktflydende plastisol på overfladen. Overskydende materiale løber i den forbindelse af dyppekernen. Den mængde materiale, der forbliver på dyppekernen, er afgørende for den senere vægtykkelse på det dyppede emne.
Allerede under kontakten med den varme dykkerkerne optager de PVC-partikler, der er indeholdt i plastisolen, den flydende blødgører. Der dannes derved en tyktflydende masse, der klæber sig fast til værktøjets overflade og endnu ikke har de endelige egenskaber som det færdige bløde PVC.
Efter opdykningen anbringes dykkerredskabet igen i ovnen. Den fortsatte opvarmning ved nu lidt lavere temperaturer fortsætter den geleringsproces, der allerede er påbegyndt i plastisolbadet. Her fordamper de stadig flydende bestanddele fra materialet, og de gummiagtige egenskaber, der er typiske for blødt PVC, udvikler sig. Samtidig finder der en yderligere svind af materialet sted.
Efter denne afsluttende varmebehandling tages det færdige støbte emne ud af støbekernen. Støbekernen er dermed igen klar til brug i den næste produktionscyklus.
Processen kan kort sagt forstås som et samspil mellem form, varme og materiale:
Dypkernen bestemmer geometrien og leverer varmen til opbygningen og den indledende gelering af PVC-laget. Dypkernens geometri og temperatur, plastisolens egenskaber samt dypningens varighed har indflydelse på vægtykkelsen, materialfordelingen og overfladens udseende.
Et særligt træk ved dyppeprocessen er, at vægtykkelsen som regel ikke er helt ensartet over hele den dyppede del. Afhængigt af geometrien kan materialetykkelsen variere inden for selve komponenten.
I en typisk dyppet rundkappe er væggen tykkere ved den lukkede ende end ved den åbne ende. Det område, der først kommer i kontakt med plastisolen ved nedsænkningen, har den største vægtykkelse.
Vægtykkelsen på en dyppedel bestemmes i høj grad af varmeoverførslen fra dyppekernen til plastisolen. Jo tykkere det påførte lag er, desto større bliver dets varmeisolerende virkning. Dermed når der mindre varme ud til de ydre områder af plastisolen, og den videre lagopbygning bremses.
Også temperaturen i dyppekernen ændrer sig under dyppeprocessen. Jo mere varme der afgives til plastisolen, desto mindre varme er der til rådighed til den videre opbygning af materialet.
Ud over disse termiske påvirkninger har også plastisolens viskositet, dyppekerne opholdstid i plastisolen og dyppekerne geometri indflydelse på den resulterende vægtykkelse. Efter opstigning kan der desuden løbe materiale af, som endnu ikke er fuldstændigt geleret, og dermed fordele sig inden for geometrien.
Den faktiske vægtykkelse er således resultatet af samspillet mellem forskellige påvirkningsfaktorer og kan ikke betragtes uafhængigt af den pågældende komponentgeometri.
Læs mere her:
Hvilke minimums- og maksimumsvægtykkelser der er mulige, hvordan vægtykkelsen måles, og hvilke fysiske begrænsninger fremgangsmåden medfører, har vi beskrevet i Ofte stillede spørgsmål om vægtykkelse og geometri for dyppestøbte emner forklaret i detaljer.
Dykkeren giver dykkerdelen dens indre geometri og leverer samtidig den varme, der er nødvendig for opbygningen og den indledende gelering af PVC-laget. Dens overflade danner derved den indvendige kontur af den færdige komponent.
Udformningen af dyppekernen afhænger af den ønskede komponentgeometri. Dermed kan der realiseres forskellige diametre, længder, radier og afsatser. Samtidig skal der tages højde for de særlige forhold ved dyppeprocessen, især materialefordelingen og den efterfølgende udformning.
Også overfladen på dyppekernen kan overføres til den færdige dyppedelens indvendige kontur.
Som enhver fremstillingsproces har også dyppemetoden tekniske begrænsninger. Disse skyldes især materialets kontinuerlige opbygning, afløbet af det overskydende plastisol og den efterfølgende udformning.
Det er som regel ikke muligt at opnå en fuldstændig ensartet vægtykkelse over hele komponentens geometri. Vægtykkelsen kan variere inden for komponenten afhængigt af geometrien. Ved kanter, spidser, radier, hjørner eller trin kan materialet desuden fordele sig anderledes end på lige flader.
Selv efter, at formen er taget ud af vandet, er materialelaget endnu ikke helt størknet. Overskydende plastisol kan løbe af eller flytte sig inden for geometri. Dette kan f.eks. medføre materialehobninger, dryp eller udflydningsspor. Om disse fænomener er relevante, afhænger af kravene til den pågældende komponents funktion og udseende.
En yderligere begrænsning skyldes udformningen. Det færdige støbte emne skal kunne løsnes fra støbekernen. Derfor kan visse geometriske former, især underskæringer, gøre fremstillingen vanskelig eller kræve yderligere konstruktive løsninger.
Disse særlige forhold er en integreret del af nedsænkningsprocessen og skal tages i betragtning fra starten, når man udformer en nedsænkningsdel.
Yderligere oplysninger om vægtykkelse, materialefordeling, overfladeegenskaber og udformning findes i vores FAQ om nedsænkningsmetoden.
Dypstøbningsmetoden giver ikke blot mulighed for formgivning, men også fleksibilitet med hensyn til egenskaberne og udformningen af de færdige dypstøbte emner.
Ved hjælp af forskellige blød-PVC-sammensætninger kan man opnå forskellige hårdhedsgrader og dermed forskellige niveauer af fleksibilitet og formstabilitet. Afhængigt af anvendelsen kan egenskaber som greb, støddæmpning, slidstyrke eller elektrisk isolering desuden være i fokus.
Også hvad angår farveudformningen byder dyppede emner på mange muligheder. Inden for de tilgængelige standardfarver kan den ønskede farve vælges frit. Afhængigt af anvendelsen kan der f.eks. tages højde for farvemærkning eller krav i forbindelse med arbejdssikkerhed. Derudover er specialfarver også mulige.
Dykkerudstyr med tilstrækkeligt store og let tilgængelige trykflader kan desuden forsynes med tryk, f.eks. logoer, mærkninger eller andre oplysninger. De konkrete muligheder for tryk afhænger af formen og størrelsen på den påtænkte trykflade.
Vi modtager din henvendelse
HAMCO udarbejder dit skræddersyede tilbud inden for 24 timer.
Efter din godkendelse starter vi produktionen
Varerne pakkes og overdrages til speditøren
Du vil modtage varerne inden for 14 dage efter bestillingen.
Du laver din forespørgsel, og vi afklarer detaljerne. Om nødvendigt vil vores eksperter rådgive dig eller vise dig alternativer.
HAMCO udarbejder dit tilbud inden for 24 timer efter, at du har defineret dine krav.
Efter din godkendelse bygger vi det skræddersyede værktøj til din komponent
Vi kan lave en produktprøve til dig efter anmodning.
Efter godkendelse af prøven går vi i serieproduktion
Varerne pakkes og overdrages til speditøren
Du vil modtage varerne inden for 14 dage efter bestillingen.
Om dyppemetoden er den rigtige løsning for en kundespecifik komponent, afhænger af den konkrete anvendelse og de tekniske krav. Geometri, funktion, materialegenskaber, belastning og antal skal i den forbindelse betragtes samlet.
HAMCO hjælper med at vælge og dimensionere den rette løsning – lige fra eksisterende standarddykdele til specialfremstilling efter tegninger, prøver eller tekniske specifikationer.
Det afgørende er ikke selve fremgangsmåden, men samspillet mellem krav, komponent og fremstilling.
Hvilke standarddykkedele HAMCO tilbyder, og hvilke specialfremstillede dykkedele der kan fremstilles efter tegning, prøve eller tekniske krav, kan du læse på vores Produktside: Dykkerudstyr.
Nu ved De, hvordan PVC-dypningsprocessen fungerer. Det afgørende spørgsmål for Deres komponent er dog: Er fremstilling som et dypet emne også den rigtige løsning til Deres anvendelse?
På vores side om ydelser kan du læse, hvilke standardudførelser HAMCO tilbyder, og hvilke individuelle dyppedele der kan fremstilles efter tegning, prøve eller tekniske krav. Dele til nedsænkning.
Krav om store og små mængder Direkte forarbejdning
Krav til store og små mængder
Du er i en position som indehaver af Vimeo. Klik på knappen nedenfor for at få adgang til det faktiske indhold. Bemærk, at dette skal gøres med data fra databeskyttelsessoftwaren.
Flere oplysningerDu er i en position som indehaver af YouTube. Klik på knappen nedenfor for at få adgang til det faktiske indhold. Bemærk, at dette skal gøres med data fra databeskyttelsessoftwaren.
Flere oplysningerDu skal indlæse indhold fra reCAPTCHA til indsendelse af formularer. Bemærk, at dette skal gøres med data fra kontrakten.
Flere oplysninger