Los espesores mínimos o máximos que se pueden alcanzar dependen, en particular, de la energía térmica acumulada por los núcleos metálicos sumergidos calentados en el horno y por los componentes que se van a recubrir, del tiempo de permanencia de los núcleos metálicos sumergidos y de los componentes que se enfrían en la cuba de inmersión, así como de la geometría y la viscosidad del PVC.
En general, con núcleos de inmersión más gruesos —por ejemplo, núcleos redondos de mayor diámetro para la fabricación de tapas redondas— también se pueden conseguir espesores de pared mayores. Para proteger las uniones atornilladas se utilizan Tapas redondas para la construcción de aerogeneradores Fabricadas, por ejemplo, con una longitud de 400 mm y un espesor de pared de 4,5 mm.
A la hora de recubrir componentes con geometrías a veces complejas, es necesario determinar el espesor de las paredes del recubrimiento mediante ensayos prácticos.
Para que las piezas moldeadas por inmersión puedan desmoldarse sin problemas de los núcleos de diferentes formas tras el proceso de gelificación, deben tener un espesor mínimo de pared suficiente. Si el espesor de la pared es demasiado reducido, la pieza moldeada por inmersión puede deformarse o voltearse al desmoldarla.
El espesor mínimo de pared necesario depende de la geometría concreta de la pieza sumergida. Por ello, en nuestros presupuestos indicamos el espesor mínimo de pared técnicamente necesario.
En función de la geometría de la pieza a sumergir, los núcleos de inmersión se introducen y se retiran del tanque de inmersión a diferentes velocidades y profundidades.
Si el núcleo de inmersión permanece muy poco tiempo en la cuba de inmersión, la capa de PVC resultante será demasiado fina para poder desmoldar la pieza posteriormente sin que se deforme y con fiabilidad en el proceso. En tales casos, se aumenta el tiempo de permanencia para conseguir un espesor de pared suficientemente resistente.
El espesor de pared de nuestras piezas moldeadas por inmersión se mide de forma no destructiva en el extremo abierto de la pieza. Para ello utilizamos un calibre de espesores cuyos brazos de medición apenas rozan las superficies interior y exterior de la pieza de PVC blando. Este procedimiento ofrece resultados fiables y resulta totalmente suficiente para las piezas moldeadas por inmersión. En comparación con las piezas moldeadas por inyección, los espesores de pared se diseñan con una tolerancia relativamente amplia de ± 0,2 mm. Dado que los requisitos de precisión dimensional suelen ser menores, este método de medición permite un control de calidad seguro y adecuado a la práctica.
No. Ni con el proceso de moldeo por inmersión de PVC (Dip Molding) ni con el recubrimiento por inmersión de PVC (Dip Coating) se puede conseguir un espesor de pared totalmente constante a lo largo de toda la longitud de un producto.
El espesor de la pared depende de diversos factores, entre ellos el tiempo de permanencia del núcleo de inmersión o de la pieza a recubrir en el plastisol, la energía térmica acumulada en el molde o en la pieza, la geometría de la pieza de inmersión o de la pieza, así como la viscosidad del PVC blando utilizado.
En principio, el mayor espesor de la pared se forma en el punto en el que el núcleo de inmersión calentado o la pieza calentada entra en contacto por primera vez con el plastisol. Esta zona es la que permanece más tiempo en la cuba de inmersión durante el proceso, por lo que es allí donde se puede formar la capa de PVC más gruesa.
Por lo tanto, en una tapa redonda sencilla, el espesor de la pared es mayor en el extremo cerrado y va disminuyendo de forma continua hacia el extremo abierto.
Dado que la formación de la capa se produce principalmente a través de la energía térmica almacenada en el núcleo de inmersión o en el componente que se va a recubrir, y que la capa de PVC ya formada actúa al mismo tiempo como aislante térmico, la formación del espesor de la pared está sujeta a límites físicos. Por lo tanto, las ligeras variaciones en el espesor de la pared se deben al proceso y son técnicamente inevitables.
En los bordes y las puntas se producen diferencias locales de espesor que no se pueden evitar. Cuanto menor sea el ángulo entre dos superficies adyacentes, menor será la capa de material sobre el borde. En el caso de ángulos agudos y geometrías con salientes puntiagudos, existe el riesgo de que el espesor de la capa sea insuficiente para lograr un espesor de pared cerrado y funcionalmente eficaz.
En el caso de las piezas personalizadas, la distribución del espesor de la pared viene determinada por la forma del núcleo de inmersión o del componente que se va a recubrir. Las zonas con mayor volumen de material almacenan más energía térmica y se enfrían más lentamente. Esto hace que el PVC pueda acumularse allí durante un periodo de tiempo más prolongado, lo que da lugar a espesores de pared localmente mayores. En las esquinas de las superficies adyacentes, el material, que fluye con dificultad, se adhiere y provoca una acumulación adicional de material.
Las gotas y las marcas de fluencia son fenómenos propios del proceso de inmersión y recubrimiento de PVC. Tras retirar el núcleo de inmersión o la pieza recubierta del plastisol, el material sobrante fluye lentamente hacia abajo por la fuerza de la gravedad y se acumula sobre todo en las hendiduras, las ranuras, las esquinas y los puntos más bajos de la pieza.
La intensidad de este efecto depende, entre otras cosas, de la viscosidad del PVC blando utilizado. Los materiales con mayor dureza Shore suelen ser más viscosos y fluir más lentamente. Esto puede provocar la formación de acumulaciones locales de material, gotas o ligeras marcas de fluidez.
Estas características tienen un origen técnico y no pueden evitarse por completo durante el proceso de inmersión y recubrimiento.
Al sumergir los núcleos de moldeo, hay que asegurarse de que no se arrastre aire hacia el interior del plastisol debido a los socavados y cavidades derivados de la geometría. El plastisol líquido arrastra el aire al sumergirse. Las burbujas de aire que se adhieren al núcleo son arrastradas por el plastisol. Tras el desmoldeo, las burbujas se aprecian claramente en la pared del contorno interior. El contorno interior, no visible, de las piezas moldeadas por inmersión es una réplica de la superficie de los núcleos de inmersión.
Si los núcleos de inmersión se introducen demasiado rápido en la cuba de inmersión, pueden desprenderse burbujas de aire de los mismos. Dado que las burbujas ascienden lentamente hacia la superficie del plastisol viscoso, la pasta de PVC para inmersión se va llenando cada vez más de burbujas. Los defectos superficiales en el contorno exterior visible de las piezas sumergidas se deben a velocidades de inmersión excesivas y a una falta de cuidado al sumergir los núcleos.
Si se almacenan correctamente, las tapas de PVC pueden conservarse durante muchos años sin que sus propiedades de uso se vean afectadas de forma significativa. Para ello, es necesario mantener temperaturas lo más constantes posible, cercanas a la temperatura ambiente, protegerlas de la luz solar directa y de la radiación ultravioleta, y evitar el contacto con disolventes u otras sustancias químicas.
Para un almacenamiento a largo plazo, recomendamos guardarlas en contenedores de almacenamiento cerrados y resistentes. El embalaje de envío está diseñado principalmente para un transporte económico y no siempre es adecuado para un almacenamiento de varios años. Especialmente en el caso de grandes cantidades, el peso propio de las piezas puede provocar cargas de presión y deformaciones permanentes en las tapas situadas en la parte inferior. Trasvasar el contenido a cajas de almacenamiento adecuadas puede reducir considerablemente este riesgo.
El PVC blando es especialmente adecuado para su procesamiento mediante extrusión, moldeo por inyección, inmersión, recubrimiento, embutición profunda, unión térmica y encolado con disolventes. Debido a su flexibilidad y a su sensibilidad a la temperatura, el PVC requiere parámetros de proceso de fabricación específicos que eviten la descomposición térmica del material.
Nuestros procedimientos en detalle:
Moldeo por inyección: El PVC blando se funde en el cilindro de una máquina de moldeo por inyección (aprox. 160-200 °C) y se inyecta en moldes para fabricar piezas moldeadas precisas y complejas (por ejemplo, juntas o tapones). Más información sobre el PVC:Proceso de moldeo por inyección
Inmersión y recubrimiento: los metales u otros materiales de soporte aptos para el calentamiento en horno se sumergen en PVC blando líquido (plastisol) para crear recubrimientos resistentes y amortiguadores de impactos, o piezas flexibles obtenidas por inmersión. Más información sobre el Proceso de inmersión y la Revestimiento de PVC
Unión y pegado: Las piezas de PVC pueden unirse térmicamente (por ejemplo, mediante soldadura con aire caliente) o químicamente (mediante pegado). Para ello se utilizan adhesivos especiales compatibles con los plastificantes.
La diferencia fundamental radica en el tipo y la precisión del moldeado: En el moldeo por inyección, el plástico fundido y caliente se inyecta a alta presión en un molde hueco cerrado y refrigerado y, tras enfriarse, se desmolda como pieza acabada con una excelente precisión de reproducción de los contornos internos y externos. En el proceso de inmersión, una pieza previamente calentada o un núcleo de inmersión calentado se sumerge en un baño no calentado de plástico PVC líquido (plastisol) y permanece en la cuba de inmersión hasta que, sin la acción de la presión, se haya depositado suficiente material en la superficie metálica mojada por el líquido y que se enfría lentamente. El contorno interior presenta una buena precisión de reproducción, mientras que el contorno exterior resulta más redondeado y menos preciso.
En el Procesos de inmersión y recubrimiento con PVC El término «gelificación» o «proceso de gelificación» se refiere a la transición del plastisol de PVC líquido a un estado sólido y gomoso bajo la acción de temperaturas a partir de 80 °C.
En estado frío, las partículas más finas de PVC, los plastificantes y otros componentes de la fórmula se encuentran distribuidos de manera uniforme y suelta en el plastisol de PVC, que presenta una consistencia líquida-pastosa. Cuando se sumerge una pieza de trabajo muy caliente en la pasta, las partículas de PVC, al entrar en contacto con la superficie caliente, se activan y absorben plastificantes, se hinchan y se adhieren a la superficie caliente. De este modo, se forma muy rápidamente una capa gelatinosa en la superficie de la pieza metálica, que se va enfriando lentamente. Las propiedades físicas y mecánicas de los tipos de PVC Se obtienen tras un tratamiento térmico final a más de 150 °C en el horno.
La finalidad es la diferencia fundamental al comparar ambos procesos de fabricación. Mientras que en el caso de la Revestimiento cuando una pieza previamente calentada recibe una capa funcional (por ejemplo, protección anticorrosiva o recubrimiento aislante eléctrico) mediante la inmersión en un baño de plastisol (recubrimiento por inmersión) y esta capa permanece sobre la pieza, el objetivo en el Proceso de inmersión de un molde precalentado (moldeado por inmersión); una vez gelificado, retirar una pieza funcional (tapa protectora, protección contra pinturas o golpes) del núcleo de inmersión y poder utilizarla para cualquier componente.
En el recubrimiento de PVC de componentes metálicos, se procura que estos estén lo más libres posible de impurezas que contengan grasa o aceite. Los componentes se calientan en un horno y, a continuación, se introducen en la cuba de inmersión llena de plastisol. Bajo la acción de la energía térmica, el PVC se gelifica y se funde hasta formar una capa de plástico compacta y firmemente adherida que, tras el tratamiento térmico final, protege el componente contra la corrosión y las tensiones mecánicas.
En la página del producto ofrecemos información más detallada para compradores, técnicos, diseñadores y desarrolladores. el recubrimiento y el revestimiento de PVC Listo.
Se pueden recubrir sobre todo metales (acero, acero de construcción, acero inoxidable, aluminio, cobre, latón), además de Vidrio y la cerámica, así como algunos plásticos resistentes a la temperatura. Sin embargo, en la práctica industrial se utilizan principalmente piezas metálicas en el Proceso de inmersión en PVC recubiertos, ya que soportan las temperaturas de proceso necesarias y pueden almacenar la energía térmica necesaria para el proceso de gelificación.
La idoneidad de las piezas metálicas galvanizadas o con recubrimiento en polvo para Revestimiento con PVC Debe probarse en la práctica, ya que la calidad del pretratamiento también es determinante para el resultado cualitativo del recubrimiento. Dado que un recubrimiento en polvo actúa como agente adhesivo entre el metal y la capa de PVC, los parámetros del proceso para el recubrimiento de PVC deben determinarse en piezas en bruto sin recubrir. No se pueden descartar por completo las decoloraciones visibles en las zonas sin recubrimiento de las piezas galvanizadas, así como la posible formación de burbujas en las piezas metálicas con un recubrimiento en polvo de baja calidad.
Algunos plásticos resistentes a altas temperaturas, como el PEEK y el PET, pueden recubrirse en determinadas condiciones. Incluso si la temperatura de reblandecimiento es superior a 200 °C, el espesor de la pared en la zona de recubrimiento de las piezas de plástico debe ser lo suficientemente grande como para poder almacenar y liberar lentamente la energía térmica necesaria para que las partículas de PVC se gelifiquen en la pared de la pieza moldeada.
Sí, se puede aplicar una segunda capa de PVC de otro color mediante el proceso de inmersión. Este procedimiento se utiliza cuando capas multicolores, efectos decorativos o capas funcionales adicionales se desean con distintos grados de dureza.
En primer lugar, se sumerge una pieza o un núcleo de inmersión moldeado en el plastisol de PVC con el primer color y se deja gelificar la primera capa hasta alcanzar el espesor deseado. Dependiendo del proceso, el componente enfriado o el núcleo de inmersión se vuelve a calentar a una temperatura ahora más baja o se mantiene a una temperatura definida durante el proceso. A continuación tiene lugar la segunda inmersión en el plastisol con otro color. La segunda capa se gelifica sobre la superficie de la primera capa de PVC ya existente. Durante el tratamiento térmico final, ambas capas se unen térmicamente entre sí.
Una inmersión completa en un segundo color suele provocar que el primer color quede oculto. Por ello, los diseños bicolores suelen crearse mediante una inmersión parcial o cubriendo (enmascarando) determinadas zonas funcionales. Como ejemplos de aplicación pueden servir los mangos de herramientas con la zona de agarre de color o también las tapas protectoras sometidas a esfuerzo mecánico, que permiten detectar a tiempo el desgaste.
Sí, el PVC blando se puede soldar. Pertenece a la familia de los termoplásticos y, al calentarse, se ablanda o se funde, lo que permite unir dos piezas mediante una unión material. Lo más habitual es calentar las superficies de unión con una cuña caliente y, a continuación, presionarlas entre sí. Pero cuidado: el sobrecalentamiento de las zonas de unión puede provocar la descomposición térmica del PVC. Durante la descomposición se libera, entre otros, cloruro de hidrógeno (HCl), por lo que es necesario disponer de un buen sistema de aspiración. Dado que la zona de unión, que presenta un relieve, debe retocarse mecánicamente tras la soldadura, recomendamos pegar las piezas entre sí.
En principio, el PVC blando se puede pegar bien; sin embargo, la elección del adhesivo es más importante que en el caso del PVC duro, ya que los plastificantes que contiene pueden afectar negativamente a la unión adhesiva. Por lo general, las dos piezas de PVC blando se unen con adhesivos para PVC que contienen disolventes. Es fundamental que el adhesivo sea adecuado para PVC con plastificantes, de modo que la unión se mantenga flexible y resistente de forma permanente en la zona de unión una vez que el disolvente se haya evaporado. A diferencia de la soldadura de piezas de PVC blando, al Pegado solo un engrosamiento muy leve, similar a un reborde, en la zona de unión.
Sí, tanto las piezas de PVC blando moldeadas por inmersión como los componentes recubiertos de PVC pueden, en principio, utilizarse en el Proceso de impresión por tampón se puede imprimir. El sistema de tintas de 1 o 2 componentes se adapta perfectamente tanto a la textura brillante y lisa de los tipos estándar como al aspecto mate perlado de los dos tipos especiales de PVC blando y a los plastificantes que contienen. No es necesario realizar ningún tratamiento previo (por ejemplo, limpieza, flameado, tratamiento corona o de plasma) en nuestros productos de PVC.
Sí, en las piezas moldeadas por inmersión de PVC blando es frecuente poder realizar socavados, y de forma mucho más sencilla que en muchas piezas moldeadas por inyección. En las piezas de PVC blando fabricadas por inmersión, suele ser posible realizar socavados ligeros o moderados, o lo que se conoce como «desmoldeos forzados» con paredes delgadas, sin problemas, ya que el material es lo suficientemente flexible y elástico. Al retirarla del núcleo de inmersión, la pieza de inmersión, provista de una ranura de enclavamiento o un reborde perimetral, puede deformarse (estirarse) momentáneamente y, a continuación, vuelve a su forma original.
En el caso de contraángulos pronunciados, como los de un fuelle, debemos determinar la geometría en función de la dureza del material, el espesor de la pared y Estructura con núcleo sumergible se evalúen.
PVC blando (cloruro de polivinilo plastificado) El PVC blando (cloruro de polivinilo plastificado) es un plástico flexible y duradero. Se caracteriza por su gran elasticidad, su buena resistencia a la intemperie, así como por su resistencia a la absorción de humedad y a los productos químicos, los productos de limpieza y los desinfectantes. Además, el PVC blando es ideal para ser transformado en productos similares al caucho mediante procesos de inmersión, recubrimiento y moldeo por inyección.
El PVC blando contiene plastificantes, lo que le confiere elasticidad, flexibilidad y maleabilidad. El PVC duro no necesita plastificantes, por lo que es rígido, dimensionalmente estable y especialmente resistente. Mientras que el PVC blando se utiliza a menudo para mangueras, láminas, Piezas de inmersión y Revestimientos El PVC rígido se utiliza principalmente en tuberías, perfiles de ventanas y componentes técnicos.
El PVC blando debe su elasticidad a unos plastificantes especiales. Por motivos de salud y de protección del consumidor, el uso de determinados plastificantes ftalatos está ahora restringido y solo se permite en aplicaciones específicas, especialmente en productos para niños, productos de consumo y aplicaciones que impliquen un contacto directo con la piel, fórmulas sin ftalatos se utiliza.
Sí. La abreviatura internacional del cloruro de polivinilo es PVC. La letra C que contiene hace referencia al halógeno cloro. Esto se aplica tanto al PVC rígido como al PVC blando. El cloro está firmemente integrado en la estructura molecular del plástico y no se libera durante su uso normal. Solo tras la descomposición térmica y la reacción inmediata con el agua o la humedad del aire se genera cloruro de hidrógeno (HCl), un producto de descomposición cáustico y corrosivo.
Los productos fabricados con PVC blando presentan una resistencia térmica continua que suele oscilar entre los 60 y los 80 °C, y una resistencia térmica momentánea de hasta 90-100 °C. Las temperaturas superiores a estas provocan el ablandamiento del material y la deformación de los productos fabricados con PVC blando. Un PVC blando con aditivos especiales Según la norma de ensayo P 1300 de VW, puede someterse a una temperatura de hasta 200 °C durante 45 minutos, lo que en determinadas aplicaciones resulta suficiente como alternativa a las tapas de silicona.
Sí, en principio, las tapas también pueden fabricarse con materiales de buceo, como la silicona o el caucho natural, que, aunque presentan una mayor resistencia a la temperatura continua que el PVC blando, no son procesados por Hamco.
Dado que los productos convencionales se ablandan a temperaturas superiores a 90-100 °C y se deforman bajo carga, se ha desarrollado, por lo tanto, una PVC blando, tipo especial desarrollado para poder utilizarse durante más tiempo a temperaturas más elevadas. De acuerdo con la norma de ensayo de termoestabilidad según la norma P 1300 de VW, este tipo especial puede soportar una temperatura de 200 °C durante un periodo de 45 minutos. Por cada 10 K que se reduzca la temperatura de ensayo, el tiempo de uso se duplica (a T = 190 °C, a 90 minutos; a T = 180 °C, a 180 minutos). En muchos casos, esto resulta suficiente como alternativa a las tapas de silicona moldeadas por inyección o sumergidas.
Precisamente en el caso de los productos de PVC blando de color que, cuando se utilizan en exteriores de acuerdo con su finalidad, quedan expuestos a una radiación UV prolongada e intensa, es necesario añadir de forma específica estabilizadores UV a las fórmulas de PVC blando antes de su procesamiento, para contrarrestar tanto la decoloración prematura de los colores como la pérdida de las propiedades mecánicas. El PVC blando de color negro presenta una buena resistencia a los rayos UV y a la intemperie.
El PVC blando es un plástico duradero y flexible con buena resistencia al envejecimiento. El PVC no absorbe agua, es resistente a numerosos productos químicos y soporta las inclemencias meteorológicas durante largos periodos de tiempo. No obstante, la vida útil real de las piezas sumergidas y los recubrimientos fabricados con PVC blando depende de las condiciones de uso, en particular de la radiación UV, las variaciones de temperatura y las solicitaciones mecánicas. Mediante el uso de estabilizadores adecuados, se puede mejorar aún más la resistencia al envejecimiento.
Sí, el PVC blando es resistente al agua y al agua de mar. Este material prácticamente no absorbe agua y conserva sus propiedades físicas y mecánicas incluso en contacto prolongado con la humedad. Además, el PVC blando es en gran medida resistente al agua salada, por lo que se utiliza con frecuencia en aplicaciones marítimas o, por ejemplo, para Tapas protectoras, piezas moldeadas de PVC o componentes recubiertos para su uso en parques eólicos costeros o en alta mar se utiliza.
El PVC blando se caracteriza por una buena resistencia química frente a numerosos ácidos, álcalis, soluciones salinas y productos químicos a base de agua. Además, el PVC blando presenta una buena resistencia a la intemperie y al agua y al agua salada. Sin embargo, su resistencia frente a aceites, grasas, combustibles y algunos disolventes orgánicos puede ser limitada, lo que depende de la sustancia en cuestión, su concentración y las condiciones de uso.
En función de los requisitos y la función de la pieza sumergida, para la elección del material adecuado se dispone de tipos de PVC blando en una gama más amplia de grados de dureza Shore A, que va de 55 a 96. Para la fabricación de fuelles de fácil deslizamiento, recomendamos el uso de un PVC blando Tipo plastisol con una dureza de aproximadamente 55 Shore A. En Dureza estándar de 67 Shore A cubre la gran mayoría de los casos de aplicación de tapas de protección y recubrimiento en los más diversos sectores industriales y Industrias ... Cuando se trata de piezas sumergidas sometidas a menores esfuerzos mecánicos, como las fundas de empuñadura de las herramientas manuales, o en el revestimiento de componentes donde lo que importa es la protección contra la corrosión en lugar de la protección contra los golpes, o más bien un buen agarre de la superficie, una Dureza de 75 Shore A una buena elección. En el caso de componentes recubiertos sometidos a fuertes esfuerzos mecánicos, que deben presentar tanto una buena resistencia a la abrasión como excelentes propiedades de aislamiento eléctrico, se puede optar por un Plastisol con una dureza de 85 Shore A que se utiliza. La más dura y, por lo tanto, la que aún se incluye entre los tipos de PVC blando es Tipo plastisol con 96 Shore A Es ideal cuando las piezas sumergidas deben presentar una elevada rigidez y resistencia a la abrasión.
Además de la dureza, los distintos tipos de PVC blando también se diferencian en su composición. En particular, los tipos de PVC blando sin ftalatos abren nuevas posibilidades para el uso del PVC blando en el ámbito médico y terapéutico, para juguetes y productos que están en contacto con la piel durante un tiempo prolongado.
El PVC blando posee, por su contenido en cloro, buenas propiedades de protección contra el fuego de forma natural. El material es difícilmente inflamable y presenta un comportamiento autoextinguible en cuanto se retira la fuente de ignición. Pero atención: en caso de incendio se liberan gases de combustión nocivos para la salud que, en principio, no deben inhalarse. Sin embargo, en condiciones normales de uso, las piezas de PVC no suponen ningún peligro; los riesgos solo surgen en caso de descomposición térmica intensa.
Sí, el PVC blando también está disponible, de forma opcional, en versiones conductoras de la electricidad. Mediante la adición de aditivos especiales a las fórmulas de plastisol existentes, se puede reducir de forma selectiva la resistencia eléctrica, de modo que las cargas electrostáticas se disipen de forma segura. El PVC blando con propiedades de disipación eléctrica se utiliza, por ejemplo, para Recubrimientos de herramientas manuales se utilizan en aplicaciones en las que es necesaria la protección contra descargas electrostáticas (ESD).
El PVC blando detectable contiene aditivos metálicos o detectables magnéticamente, de modo que los restos de material procedentes de tapas protectoras dañadas mecánicamente o perdidas puedan ser detectados por detectores de metales o sistemas de rayos X —especialmente en la industria alimentaria, farmacéutica y del embalaje— y puedan ser separados para proteger a los consumidores.
En el caso de las piezas de PVC blando fabricadas por inmersión con partículas magnéticas, casi todos los casos de aplicación se refieren a la detectabilidad y no implican el uso de una función magnética real.
El PVC blando es ideal para aislar componentes frente a la tensión eléctrica y proteger al usuario. La resistencia dieléctrica del material es de al menos 15-20 kV por mm de espesor, lo que lo hace totalmente comparable a la silicona, si no ligeramente superior.
Mediante la incorporación de aditivos específicos, es posible ajustar de forma selectiva las propiedades eléctricas, por ejemplo, para aplicaciones que requieran conductividad eléctrica o detectabilidad.
En muchas regiones, las pequeñas cantidades de piezas de PVC blando moldeadas por inmersión usadas pueden desecharse junto con los residuos residuales de un hogar particular. Para cantidades mayores, así como para los residuos de plástico de origen industrial, se aplican las normas locales vigentes en materia de eliminación y reciclaje. El PVC blando es, en principio, reciclable y, siempre que sea posible, debe destinarse a un proceso de valorización adecuado.
Sí, el PVC blando es, en principio, reciclable. La posibilidad de reciclarlo y la forma en que se pueda hacer dependen de la composición del material, del grado de contaminación y de las vías de valorización disponibles en cada región. Le rogamos que respete la normativa vigente en su caso en materia de eliminación y reciclaje de residuos.
Para que una Tapa redonda de PVC Para que se pueda montar fácilmente y, al mismo tiempo, quede bien fijada al componente sin riesgo de perderse, el diámetro exterior del componente y el diámetro interior de la tapa deben coincidir. Para facilitar el montaje manual, recomendamos que el diámetro interior de la tapa protectora sea entre 0,2 y 0,5 mm mayor; para garantizar una protección segura durante el transporte, recomendamos elegir un diámetro interior entre 0,5 y 1,0 mm menor.
En principio, el diámetro interior de la tapa redonda debe ser ligeramente inferior al diámetro exterior del componente que se desea proteger. Gracias a la elasticidad del PVC blando, la tapa se expande ligeramente durante el montaje y, a continuación, se adapta a la superficie del componente con una cierta tensión previa. De este modo se consigue la sujeción segura deseada.
Además del diámetro, la longitud de la tapa también desempeña un papel importante. Las tapas redondas más largas suelen ofrecer una mayor superficie de contacto y, por lo tanto, se ajustan con mayor seguridad que los modelos más cortos. A menudo resulta más conveniente elegir una tapa algo más larga, en lugar de reducir considerablemente el diámetro.
En el caso de materiales de PVC más duros y tapas más largas, la diferencia de medidas entre la tapa y la pieza debe ser menor, para que la tapa pueda seguir montándose sin problemas.
Tapas rectangulares de PVC Las tapas rectangulares de PVC se colocan en el extremo de un tubo cuadrado o perfil rectangular normalizado. Lo que puede parecer tan sencillo resulta más o menos fácil dependiendo de las dimensiones de las tapas protectoras, pero en cualquier caso se puede hacer sin herramientas auxiliares. Para garantizar que las tapas rectangulares queden bien fijadas y no se pierdan, es necesario aplicar una tensión previa a las tapas sobre el componente. La tensión previa se consigue mediante un ligero subdimensionamiento de la dimensión más larga del perfil rectangular. En el caso de una tapa rectangular de 8 x 12 mm, la dimensión 12 se fabrica con un subdimensionamiento. La dimensión más pequeña de la tapa rectangular se puede colocar inicialmente sin dificultad sobre el tubo cuadrado. Con la palma de la mano plana y ejerciendo un ligero empuje en dirección a la dimensión más larga, se desliza la tapa hasta el borde y, finalmente, se coloca sobre el tubo ejerciendo un poco de fuerza. Basta con un poco de agua y unas gotas de detergente para lavavajillas sobre la superficie de uno de los dos componentes para facilitar aún más el montaje.
El proceso de fundición resulta especialmente adecuado para piezas de plástico macizas en las que el moldeo por inyección no sería tan viable, ni desde el punto de vista económico ni técnico, debido a los grandes espesores de pared, a las grandes diferencias de espesor o a las bajas cantidades de producción.
HAMCO procesa plastisoles de PVC de alta calidad de la gama de materiales Covytec®. Estos se adaptan específicamente a los requisitos correspondientes en cuanto a dureza, flexibilidad y ámbito de aplicación.
Las superficies técnicas de las herramientas se reproducen muy bien. Sin embargo, las zonas sin contacto con la herramienta pueden presentar una superficie ligeramente irregular. Por ello, este procedimiento solo es adecuado de forma limitada para superficies decorativas de alto brillo.
El proceso de moldeo por inyección de PVC resulta especialmente rentable para series pequeñas, preseries, piezas de recambio y pedidos de fabricación recurrentes con cantidades manejables.
La fabricación de los moldes resulta considerablemente más económica que en el caso de los moldes complejos de moldeo por inyección. Esto permite llevar a cabo de forma rentable incluso proyectos de menor envergadura.
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