Wie HAMCO PVC-Produktionsreste in den eigenen Materialkreislauf zurückführt

Wie HAMCO PVC-Produktionsreste in den eigenen Materialkreislauf zurückführt

Kunststoffrecycling beginnt nicht erst am Ende des Lebenszyklus eines Bauteils. Bereits während der Fertigung entstehen Produktionsreste, die sich unter geeigneten Voraussetzungen erneut als Ausgangsmaterial nutzen lassen.

Bei HAMCO können Produktionsreste aus unterschiedlichen Verfahren der PVC-Verarbeitung in einen gemeinsamen Materialkreislauf zurückgeführt werden. Nach dem Einmahlen lässt sich das zurückgewonnene PVC für geeignete Bauteile erneut im Spritzgießverfahren einsetzen.

Produktionsreste sind nicht automatisch Abfall

Bei HAMCO entstehen in mehreren PVC-Verarbeitungsverfahren Produktionsreste, die erneut genutzt werden können. Der überwiegende Anteil der dafür zurückgeführten Materialien stammt aus dem Tauchverfahren. Dazu gehören beispielsweise überzählige oder nicht verwendbare Tauchteile sowie Reste aus Lochstanzungen. Beim PVC-Beschichtungsverfahren können Beschnittreste genutzt werden. Beim Spritzgießverfahren fallen bei der Verarbeitung von PVC unter anderem Ausschussteile, Anfahrteile und Angüsse an, die für die Rückführung genutzt werden können.

Ein wesentlicher Vorteil dieser Produktionsrückläufe liegt in ihrer bekannten Herkunft. Anders als bei vielen Post-Consumer-Recyclingmaterialien ist bekannt, welche Werkstoffe verarbeitet wurden und aus welchem Fertigungsprozess die Reste stammen.

Entscheidend ist der Härtegrad

Für die gemeinsame Wiederverwendung der PVC-Produktionsreste ist der Härtegrad des Materials entscheidend. Produktionsreste unterschiedlicher PVC-Werkstoffe können gemeinsam eingemahlen werden, wenn sie dem gleichen Härtegrad entsprechen.

Dadurch lassen sich auch PVC-Produktionsreste unterschiedlicher Farben und Rezepturen zusammenführen. Die ursprüngliche Form des Bauteils, der eingesetzte PVC-Werkstoff und das Fertigungsverfahren, aus dem der Produktionsrest stammt, spielen für die weitere Verarbeitung keine entscheidende Rolle mehr.

Vom Produktionsrest zum Mahlgut für den Spritzguss

Die nach Härtegrad getrennten PVC-Produktionsreste werden eingemahlen. Dabei entsteht ein Mahlgut, das anschließend ausschließlich im Spritzgießverfahren verarbeitet wird.

Eine Regranulierung ist dafür nicht erforderlich. Das Mahlgut kann direkt als Ausgangsmaterial für geeignete Spritzgussteile verwendet werden.

Die einmalige vorherige Verarbeitung des PVC und das anschließende Einmahlen führen dabei nicht zu qualitativen Einbußen des Werkstoffs. Im Mahlgut können auch Produktionsreste von Covytec®-Werkstoffen enthalten sein, die ursprünglich für besondere Anforderungen ausgelegt wurden.

Eine Rückführung des Mahlguts in das Tauch- oder Beschichtungsverfahren ist nicht möglich, da beide Verfahren flüssiges PVC-Plastisol verarbeiten.

Bei der Farbe gilt: Hauptsache schwarz

Eine farbreine Sortierung der Produktionsreste wäre mit zusätzlichem Aufwand verbunden und wirtschaftlich kaum sinnvoll. Unterschiedlich eingefärbte PVC-Produktionsreste werden deshalb gemeinsam eingemahlen.

Bereits geringe Anteile schwarzer Materialreste reichen aus, um die übrigen Farben zu überdecken. Aus dem gemischten Mahlgut entstehen so tiefschwarze Spritzgussteile – ohne zusätzliche Einfärbung.

Neue Bauteile aus PVC-Mahlgut

Ein praktisches Beispiel für die Wiederverwendung des PVC-Mahlguts sind spritzgegossene Griffe aus Weich-PVC. Nach Abstimmung mit dem Kunden kann HAMCO die gewünschte Griffausführung mit einem Mahlgutanteil von 100 Prozent herstellen.

Auch bei anderen Spritzgussteilen kann das Mahlgut eingesetzt werden, sofern die Anforderungen des jeweiligen Bauteils dies zulassen. Damit kann HAMCO bei geeigneten Anwendungen auch kundenseitig geforderte Rezyklatanteile berücksichtigen.

Ein Beitrag von
HAMCO Oberhonnefeld Niederlassungsleiter
Holger Becker ist seit 2019 Standortleiter bei HAMCO in Oberhonnefeld. Zu seinen größten Erfolgen zählen die Entwicklung eines Plastisols für intrakorporale Anwendungen, die Einführung biokompatibler Plastisole sowie die Eigenentwicklung von sechs Tauchformanlagen.
Beitrag teilen: