Immaginate di versare la pastella per le frittelle in una padella calda. Per quanto ci si sforzi, la pastella non pu\u00f2 coprire tutta la superficie della padella contemporaneamente e quindi non pu\u00f2 assumere uno spessore uniforme. Alcune zone risulteranno un po\u2019 pi\u00f9 spesse, altre un po\u2019 pi\u00f9 sottili \u2013 semplicemente perch\u00e9 la pastella si distribuisce con un certo ritardo e anche la quantit\u00e0 di pastella rimanente va diminuendo progressivamente.<\/p>\n
Anche il PVC liquido segue le stesse leggi fisiche durante la produzione.<\/p>\n
Differenze nello spessore delle pareti<\/strong> Nel processo di immersione in PVC sono inevitabili e rientrano tra le caratteristiche tipiche di questo processo di produzione.<\/p>\n Ci\u00f2 non significa tuttavia affatto che il componente sia difettoso. Lo spessore della parete deriva piuttosto dall\u2019interazione tra la geometria del componente, il trasferimento di calore, le propriet\u00e0 del materiale e il tempo di permanenza nel bagno di immersione.<\/p>\n Mentre i semplici pezzi stampati a rotazione, caratterizzati da simmetria rotazionale, presentano spesso una distribuzione dello spessore delle pareti relativamente uniforme dall\u2019estremit\u00e0 chiusa a quella aperta, le geometrie complesse presentano quasi sempre zone con strati di materiale notevolmente pi\u00f9 spessi e pi\u00f9 sottili.<\/p>\n L'elemento decisivo \u00e8 la Accumulo di calore del nucleo immerso e tempo di permanenza nel bagno di immersione<\/strong>.<\/p>\n Le zone massicce di un nucleo immerso immagazzinano pi\u00f9 energia termica rispetto alle zone pi\u00f9 sottili. Di conseguenza, la loro superficie rimane calda pi\u00f9 a lungo. Il plastisol in PVC si gelifica in quelle zone per un periodo di tempo pi\u00f9 lungo e pu\u00f2 formare uno strato di materiale pi\u00f9 spesso durante il tempo di permanenza nel bagno di immersione.<\/p>\n A ci\u00f2 si aggiunge il comportamento di scorrimento del PVC non ancora gelificato. Finch\u00e9 il materiale non si \u00e8 completamente solidificato nel forno dopo l\u2019estrazione dell\u2019anima di immersione, pu\u00f2 ancora subire lievi spostamenti. Raggi, transizioni, spigoli e sezioni trasversali di dimensioni diverse influenzano ulteriormente questo movimento (vedi anche Segni di scarico e gocce di scarico<\/a>).<\/p>\n Anche la viscosit\u00e0 del plastisol in PVC, la temperatura del nucleo di immersione e la velocit\u00e0 di immersione e di estrazione influiscono sullo spessore finale della parete.<\/p>\n Per questo motivo, nel processo di immersione in PVC vale un principio fondamentale:<\/p>\n Lo spessore della parete di un pezzo immerso a simmetria rotazionale, come quello di un cappuccio circolare o di un soffietto, sar\u00e0 massimo nel punto in cui l\u2019anima di immersione entra per prima in contatto con il plastisol. Questo \u00e8 anche il punto che viene estratto per ultimo dal bagno di immersione, che quindi rimane pi\u00f9 a lungo nel bagno stesso e viene definito \u00abestremit\u00e0 chiusa\u00bb del cappuccio di immersione, dove si verifica inoltre l\u2019ispessimento dovuto al Gocce di condensa<\/a> costituisce.<\/p>\n Nel caso dei pezzi realizzati per immersione, non \u00e8 possibile ottenere spessori delle pareti completamente identici senza una lavorazione meccanica successiva \u2013 e nella maggior parte delle applicazioni ci\u00f2 non \u00e8 nemmeno necessario. Lo spessore delle pareti di un pezzo stampato ad immersione \u00e8 simile a quello di una frittella: non \u00e8 uguale in ogni punto, n\u00e9 ugualmente spesso n\u00e9 ugualmente sottile<\/p>\n Dall\u2019estremit\u00e0 aperta a quella chiusa, lo spessore della parete aumenta in modo continuo. Nella parte superiore si nota la goccia di scarico all\u2019estremit\u00e0 chiusa del soffietto.<\/p>","protected":false},"featured_media":4742,"parent":0,"template":"","class_list":["post-4741","fachbegriff","type-fachbegriff","status-publish","has-post-thumbnail","hentry"],"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/hamco-germany.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/fachbegriff\/4741","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/hamco-germany.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/fachbegriff"}],"about":[{"href":"https:\/\/hamco-germany.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/types\/fachbegriff"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/hamco-germany.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/media\/4742"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/hamco-germany.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=4741"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}
\n\u00c8 molto pi\u00f9 importante garantire una produzione uniforme e riproducibile. \u00c8 proprio qui che risiede il punto di forza di un processo di immersione ben controllato: ogni componente soddisfa in modo affidabile i requisiti di funzionalit\u00e0, protezione e durata.<\/p>\n